Przegląd technologii palowych (fundamenty głębokie)

Pale fundamentowe stanowią najczęściej stosowane rozwiązanie do przenoszenia obciążeń z konstrukcji na głębsze, nośne warstwy gruntu. W zależności od metody wykonania dzielą się na pale wiercone, przemieszczeniowe i wbijane — każda z grup ma odmienny mechanizm pracy, inne ograniczenia wykonawcze i różny wpływ na otoczenie budowy. Wybór technologii palowej zależy od warunków gruntowo-wodnych, projektowanej nośności, dostępnej przestrzeni roboczej oraz wymagań dotyczących oddziaływań na sąsiednią zabudowę.

Pale wiercone

We współczesnym fundamentowaniu specjalistycznym dominują dwie technologie pali wierconych: klasyczny system Kelly oraz CFA. Odpowiadają one na różne wyzwania projektowe, jednak często obie metody mogą być realizowane przez tę samą palownicę, na przykład z oferty firmy Soilmec.

System Kelly to technika przeznaczona do fundamentowania najcięższych obiektów, takich jak mosty czy wieżowce. Wykorzystuje ona żerdź teleskopową z narzędziem wiercącym, stabilizację otworu płuczką lub rurą osłonową oraz betonowanie metodą Contractor. Metoda ta pozwala na wykonywanie potężnych pali o średnicy do 4m i głębokości przekraczającej 100 m.

Z kolei technologia CFA (świder ciągły) została stworzona do szybkiej i czystej pracy w warunkach miejskich. Wiercenie ciągłym świdrem dogęszcza grunt na pobocznicy, zwiększając nośność pala. Beton wtłacza się pod ciśnieniem przez rurę świdra podczas wyciągania narzędzia, a kosz zbrojeniowy pogrąża się wibracyjnie na samym końcu. Pale CFA osiągają średnice 400–1400 mm i głębokości do 35 m.

W niestabilnych i nawodnionych gruntach stosuje się wariant CAP (CFA w rurze osłonowej, do 1200 mm średnicy i 28 m głębokości). Jego rozwinięciem jest technologia CSP, pozwalająca formować szczelne ściany odcinające z pali siecznych – stanowi to świetną alternatywę tam, gdzie nie można użyć chwytaka do klasycznych ścian szczelinowych.

Do największych zalet technologii CFA i jej pochodnych należą brak wstrząsów, niski poziom hałasu oraz całkowita eliminacja płuczki wiertniczej, ponieważ otwór jest stale wypełniony świdrem lub mieszanką. Metoda ta nie wymaga rozbudowanego zaplecza budowy, a jej wydajność wiercenia jest 4–5 razy wyższa niż w systemie Kelly. Cechy te czynią CFA rozwiązaniem optymalnym w gęstej zabudowie oraz w bezpośrednim sąsiedztwie obiektów wrażliwych na drgania, takich jak szpitale czy zabytki.

Pale przemieszczeniowe i pale wbijane

Pale przemieszczeniowe (DP/FDP) formuje się bez wydobywania urobku na powierzchnię. Specjalne narzędzie rozpycha i dogęszcza grunt na boki, a podczas jego wyciągania otwór wypełnia się pod ciśnieniem betonem, po czym wprowadza zbrojenie. Zagęszczenie podłoża następuje już podczas wkręcania, co wymusza użycie ciężkich palownic o dużej sile docisku i wysokim momencie obrotowym. Rozwiązaniem tego problemu jest np. opatentowane przez Soilmec narzędzie TCT (Traction Compacting Tool) do pali o średnicy do 800 mm.

Wielką zaletą technologii przemieszczeniowych (zarówno klasycznego DP, jak i TCT) jest niemal całkowita eliminacja urobku, co obniża koszty utylizacji, szczególnie na terenach skażonych. Ponadto proces rozpychania poprawia mechanikę gruntu i zwiększa tarcie na pobocznicy, zapewniając wyższą nośność jednostkową niż w przypadku klasycznych pali wierconych o tej samej średnicy.

Alternatywą o bardzo wysokiej nośności są tradycyjne pale wbijane (prefabrykowane żelbetowe lub stalowe). Sprawdzają się one doskonale w ciężkim budownictwie infrastrukturalnym, np. przy budowie mostów czy portów. Jednak ze względu na potężny hałas i drgania wywoływane przez młoty, ich stosowanie w miastach jest mocno ograniczone. W sąsiedztwie wrażliwej zabudowy pale wbijane są dziś sukcesywnie wypierane właśnie przez bezwibracyjne technologie wiercone i przemieszczeniowe.

Zabezpieczenia głębokich wykopów i obudowy specjalne

Realizacja głębokich wykopów — pod parkingi podziemne, stacje metra, podziemne kondygnacje wieżowców — wymaga konstrukcji zabezpieczających ściany wykopu przed zsuwaniem się gruntu i napływem wody. W zależności od głębokości wykopu, warunków gruntowo-wodnych oraz wymagań co do trwałości i wodoszczelności stosuje się różne typy obudów: od ścian szczelinowych przejmujących docelowo funkcje konstrukcyjne, po ścianki szczelne i obudowy berlińskie wykorzystywane przy mniej wymagających projektach lub jako zabezpieczenie tymczasowe.

Ściany szczelinowe

Ściana szczelinowa to żelbetowa konstrukcja formowana w gruncie pod osłoną stale odpiaszczanej zawiesiny bentonitowej. Po wykonaniu murków prowadzących i zgłębieniu szczeliny chwytakiem lub hydrofrezem, opuszcza się zbrojenie i betonuje metodą kontraktorową. Największą zaletą tej technologii jest jej podwójna funkcja: z tymczasowej, wodoszczelnej obudowy głębokiego wykopu staje się docelową ścianą nośną podziemia (np. parkingu lub metra), co znacząco obniża koszty i czas budowy. W najtrudniejszych warunkach (skały, przeszkody podziemne) zamiast chwytaka stosuje się hydrofrez, który gwarantuje doskonałą pionowość i pozwala na formowanie paneli do głębokości ponad 150 metrów.

Ścianki szczelne i obudowy berlińskie

W płytszych wykopach o niższych wymaganiach nośności i wodoszczelności stosuje się prostsze obudowy. Ścianki szczelne, formowane z wibrowanych lub wciskanych profili stalowych (np. typu Larsena), tworzą ciągłą barierę dla gruntu i wody. Możliwość ich demontażu i wielokrotnego użycia znacząco obniża koszty względem konstrukcji żelbetowych. Z kolei obudowa berlińska to ekonomiczna opcja do płytkich wykopów w gruntach spoistych powyżej zwierciadła wody. Składa się z pionowych słupów stalowych uzupełnianych w trakcie głębienia poziomą opinką drewnianą lub żelbetową. Brak wodoszczelności wyklucza jednak jej zastosowanie w wykopach głębokich i nawodnionych gruntach niespoistych.

Wgłębne wzmacnianie podłoża i iniekcje

Tam, gdzie naturalne warunki gruntowo-wodne nie pozwalają na bezpośrednie posadowienie konstrukcji ani na wykonanie standardowych pali, stosuje się technologie wgłębnego wzmacniania podłoża. Ich celem jest poprawa parametrów mechanicznych gruntu (wytrzymałości, sztywności) lub zmniejszenie jego przepuszczalności — bez konieczności wymiany ani głębokiego wybierania urobku. Dwie najszerzej stosowane technologie z tej grupy to iniekcja strumieniowa (Jet Grouting) oraz głębokie mieszanie gruntu (Deep Soil Mixing).

Iniekcja strumieniowa (Jet Grouting)

Jet Grouting to technologia wzmacniania podłoża poprzez wysokociśnieniową iniekcję zaczynu cementowego (40–55 MPa). Strumień tnie i miesza grunt, formując podczas obracania i wyciągania żerdzi wiertniczej kolumny cementowo-gruntowe (soilcrete). Norma EN 12716 wyróżnia trzy systemy pracy: jednopłynowy (tylko zaczyn) dla kolumn o średnicy 0,4–1,0 m; dwupłynowy (zaczyn w osłonie sprężonego powietrza) dający średnice 0,8–2,5 m; oraz trójpłynowy (cięcie wodą z powietrzem, osobny zaczyn), który pozwala na formowanie kolumn o średnicy przekraczającej 3 metry.

Technologię stosuje się do podbijania fundamentów, tworzenia uszczelniających korków w dnach wykopów, budowy przesłon przeciwfiltracyjnych oraz stabilizacji osuwisk. Dzięki zastosowaniu kompaktowych kotwiarek metoda ta doskonale sprawdza się w ciasnych przestrzeniach, np. w piwnicach modernizowanych budynków zabytkowych.

Deep Soil Mixing (DSM)

Deep Soil Mixing (DSM) polega na mechanicznym mieszaniu gruntu ze spoiwem in situ za pomocą obrotowych narzędzi. W odróżnieniu od Jet Groutingu nie stosuje się tu wysokociśnieniowego cięcia, co gwarantuje stałą średnicę kolumny, precyzyjnie odpowiadającą wymiarom mieszadła. W systemie Trevimix spoiwo wtłacza się na sucho (proszek reagujący z wilgocią podłoża) lub na mokro (zawiesina cementowa). Metoda pozwala na formowanie kolumn o średnicy do 1000 mm, głębokości do 25 m i wytrzymałości 1–5 MPa. Rozwinięciem tej techniki jest Multimix do formowania ciągłych ścian odcinających oraz technologia CSM, do budowy płaskich paneli zamiast kolumn.

DSM optymalnie sprawdza się we wzmacnianiu słabych, w tym organicznych gruntów pod płytami fundamentowymi i nasypami. Względem Jet Groutingu to rozwiązanie znacznie tańsze i wydajniejsze na dużych obszarach, choć o mniejszej elastyczności przy omijaniu podziemnych przeszkód.

Mikropale — fundamentowanie w warunkach ekstremalnie ograniczonych

Mikropale to małośrednicowe pale fundamentowe (100–300 mm) zbrojone profilem stalowym i iniektowane zaczynem cementowym, osiągające nośności rzędu kilkuset kiloniutonów. Zależnie od wymagań stosuje się iniekcję grawitacyjną lub wysokociśnieniową (przez zawory zwrotne). W tej drugiej wtórne tłoczenie zaczynu tworzy otulinę ze skonsolidowanego gruntu, zwiększając nośność i przyczepność pobocznicy.

Dzięki kompaktowym wiertnicom mikropale są niezastąpione przy wzmacnianiu fundamentów wewnątrz budynków (m.in. zabytkowych) przy ograniczonej wysokości roboczej (2,5–3 m). Wykorzystuje się je także do stabilizacji osuwisk i masywów skalnych jako struktury przejmujące siły poprzeczne. Z racji doskonałej przyczepności powszechnie pełnią funkcję kotew fundamentowych przenoszących siły wyciągające i przeciwdziałających wyporowi hydrostatycznemu. Ponadto znajdują szerokie zastosowanie w drążeniu tuneli, nierzadko stanowiąc alternatywę dla kolumn Jet Grouting.

Maszyny dopasowane do specjalistycznych wymagań

Technologie opisane powyżej — od pali LDP i CFA, przez ściany szczelinowe wykonywane hydrofrezem, po Jet Grouting i mikropale — łączy jedna istotna cecha: wymagają zastosowania specjalistycznego sprzętu, projektowanego pod konkretne procesy i warunki pracy. Soilmec, włoski producent maszyn do specjalistycznych robót fundamentowych, oferuje szeroką gamę maszyn obejmującą wszystkie opisane wyżej technologie. Obejmuje ono wielozadaniowe palownice serii SR do wymagających robót palowych, wiertnice serii SM do mikropali i iniekcji w ograniczonych przestrzeniach oraz hydrofrezy serii SH / SC do głębokich ścian szczelinowych w trudnych warunkach gruntowych. Pracę sprzętu optymalizuje zaawansowany system monitoringu DMS, który w czasie rzeczywistym kontroluje kluczowe parametry wiercenia i betonowania. Umożliwia on operatorowi kontrolę parametrów pracy (zapobiegając nadmiernemu przewiercaniu), zachowanie tolerancji wymiarowych pali oraz generowanie szczegółowej dokumentacji powykonawczej dla inwestorów.

Rozwój maszyn i innowacyjnych technologii geotechnicznych odbywa się w ścisłej współpracy z siostrzaną firmą wykonawczą. Dzięki testowaniu nowych rozwiązań bezpośrednio na globalnych placach budów, sprzęt ten jest precyzyjnie dostosowany do praktycznych realiów i rzeczywistych potrzeb wykonawców.

Na rynku polskim oficjalnym przedstawicielem Soilmec jest NDP Sp. z o.o. z siedzibą w Brzeziu koło Krakowa. NDP zapewnia kompleksowe wsparcie firm wykonawczych realizujących roboty fundamentowe w Polsce — sprzedaż nowych maszyn Soilmec, autoryzowany serwis techniczny oraz dostawę oryginalnych części zamiennych. Firma oferuje również wynajem palownic z obsługą operatorską, co stanowi rozwiązanie dla wykonawców potrzebujących zwiększyć moce produkcyjne na czas realizacji konkretnego kontraktu, bez konieczności inwestycji w zakup własnej maszyny — z możliwością doradztwa technicznego,  doboru maszyn i osprzętu do konkretnej technologii.

Podsumowanie i wybór optymalnej technologii

Specjalistyczne fundamentowanie obejmuje szeroką gamę technologii (m.in. różnego rodzaju pale, ściany szczelinowe, mikropale czy wzmacnianie gruntu), które dobiera się do specyficznych wyzwań projektowych. Wybór optymalnej metody – lub częste w praktyce łączenie kilku z nich w jednym projekcie – zależy od warunków geologicznych, wymagań konstrukcyjnych, dostępnego miejsca i budżetu. Niezależnie od wybranej technologii, kluczem do wysokiej jakości i bezpieczeństwa robót jest nowoczesny, monitorowany sprzęt oraz wykwalifikowana kadra.

Od otworu po fazę: dlaczego obróbka szkła determinuje jakość stolarki

Współczesna stolarka budowlana opiera się na modułowości i millimetrowej zgodności z projektem. Niezależnie od tego, czy mówimy o oknach o podwyższonych parametrach termicznych, drzwiach przesuwnych w aluminiowych ramach, balustradach szklanych czy elewacjach strukturalnych – każdy element szkła musi być perfekcyjnie dopasowany. Błąd w wymiarze otworu na zawias, niedokładność wycięcia na uchwyt czy mikropęknięcie na krawędzi mogą skutkować odrzuceniem całej partii, opóźnieniem na budowie i wysokimi kosztami reklamacji.

To właśnie precyzyjna obróbka mechaniczna szkła decyduje o tym, czy producent jest w stanie realizować projekty „z górnej półki”. W tym kontekście maszyny Bavelloni nie są jedynie narzędziami produkcyjnymi – są gwarancją powtarzalności, która przekłada się bezpośrednio na renomę marki stolarskiej.

Bavelloni VDM 1636 CN: centrum CNC, które myśli kształtami

Bavelloni VDM 1636 CN to w pełni automatyczne centrum wiercąco-frezujące przeznaczone do obróbki szkła płaskiego. Jego największą siłą jest wszechstronność – maszyna radzi sobie zarówno z standardowymi prostokątnymi szybami, jak i z elementami o nieregularnym, niestandardowym kształcie. W świecie stolarki budowlanej, gdzie architekci coraz śmielej sięgają po trapezy, trójkąty, łuki i fasetowane panele, ta cecha ma fundamentalne znaczenie.

Wiercenie i frezowanie otworów z dokładnością do milimetra

Sercem maszyny jest wrzeciono o mocy 5,5 kW, pracujące z maksymalnymi obrotami do 12 000 obr/min. Takie parametry, połączone z chłodzeniem wodnym (zasilanie wodą z wodociągu lub demineralizowaną, z kompletnym przyłączem w zestawie), gwarantują czystą krawędź otworu bez mikropęknięć i wypaleń termicznych.

VDM 1636 CN umożliwia wiercenie wiertłem otworów o średnicy od 4 mm do 60 mm. To zakres idealnie pokrywający potrzeby stolarki: od niewielkich otworów montażowych, przez otwory na okucia okienne i drzwiowe, aż po większe przejścia dla okuć wielopunktowych. Co istotne, minimalna odległość otworu od krawędzi szyby wynosi zaledwie 4 mm – parametr kluczowy przy produkcji szyb do systemów okiennych o głębokiej osadzie okuć.

W przypadku konieczności wykonania otworów o średnicy przekraczającej 60 mm lub powiększenia istniejących wykonań, maszyna przechodzi w tryb frezowania palcowego. Dzięki temu możliwe jest precyzyjne wyfrezowanie większych wycięć, np. na zawiasy w drzwiach szklanych czy uchwyty w balustradach.

Wycięcia i nieregularne formaty

Oprócz otworów, VDM 1636 CN wykonuje wycięcia o maksymalnym rozmiarze 230 x 290 mm (przy zastosowaniu freza o średnicy 10 mm, w zależności od wymiarów tafli, liczby wycięć i ich układu). Funkcjonalność ta jest nieoceniona przy produkcji szyb z wcięciami na listwy przyszybowe, wkładki dystansowe czy elementy przelotowe w fasadach.

Maszyna obsługuje szkło o grubości od 3 do 19 mm, co pokrywa zdecydowaną większość zastosowań w stolarce – od cienkich szyb pojedynczych, przez zespolone jednokomorowe, aż po grube panele laminowane. Maksymalny rozmiar przetwarzanej tafli (przelot) to imponujące 3600 x 2200 mm, co pozwala na obróbkę szyb wielkoformatowych stosowanych w elewacjach i przeszkleniach panoramicznych.

Automatyka i elastyczność produkcyjna

VDM 1636 CN wyposażono w magazyn narzędzi o pojemności 8+8, co znacząco skraca czas przezbrojeń między różnymi operacjami. Podwójna głowica wiertarska (1+1) pozwala na wykonywanie symetrycznych otworów lub pracę dwoma narzędziami naprzemiennie, zwiększając wydajność. Dla producenta stolarki oznacza to możliwość elastycznego reagowania na zamówienia – od pojedynczych szyb niestandardowych po serie wielkoseryjne – bez konieczności długich przestojów technologicznych.

Bavelloni HE 500 12 33: linia do krawędziowania, która ustawia nowy standard

Jeśli VDM 1636 CN odpowiada za geometrię i funkcjonalność szyby, to Bavelloni HE 500 12 33 dba o jej wygląd, bezpieczeństwo i trwałość. To automatyczna, wysokowydajna linia do szlifowania i polerowania krawędzi szkła płaskiego, zaprojektowana z myślą o intensywnej pracy w zakładach przetwórczych dostarczających komponenty dla branży stolarki budowlanej.

Pełna obróbka krawędzi w jednym przejeździe

Kluczową zaletą HE 500 12 33 jest rozbudowana konfiguracja wrzecion, która pozwala na kompleksowe wykończenie krawędzi w jednym cyklu produkcyjnym. Maszyna wyposażona jest w:

• Diamentowe wrzeciona do szlifowania krawędzi płaskich – 4+4 sztuki,
• Diamentowe wrzeciona do szlifowania dolnych fazek – 1+1 sztuka,
• Polerujące wrzeciona do dolnych fazek – 1+1 sztuka,
• Diamentowe wrzeciona do szlifowania górnych fazek – 1+1 sztuka,
• Polerujące wrzeciona do górnych fazek – 1+1 sztuka,
• Polerujące wrzeciona do płaskich krawędzi – 4+4 sztuki,
• Opcjonalne wrzeciona zatępiania naroży (Coroner) – 1+1 sztuka.

Taka konfiguracja oznacza, że producent może w jednym przejeździe uzyskać krawędź płaską wypolerowaną do połysku („krawędź lustra”), a także wykonać precyzyjne fazki górne i dolne – zarówno ze względów estetycznych, jak i bezpieczeństwa (usunięcie ostrych krawędzi zagrażających pęknięciom termicznym i skaleczeniom).

Parametry dopasowane do wymagań stolarki

Linia HE 500 12 33 przetwarza szkło o grubości od 3 do 25 mm. Zakres ten jest optymalny dla typowych szyb zespolonych stosowanych w oknach i fasadach (np. 4/16/4, 33.1, 44.1), a także dla grubszych paneli szklanych w drzwiach i balustradach. Maksymalny rozmiar roboczy wynosi 3300 mm, co w połączeniu z możliwością obróbki elementów już od 220 mm długości, czyni z maszyny uniwersalne narzędzie zarówno przy produkcji dużych przeszkleń, jak i niewielkich szybek do witryn czy okienek drzwiowych.

Prędkość transportera regulowana jest w zakresie od 0 do 12 m/min, co pozwala operatorowi dostosować tempo pracy do grubości szkła i oczekiwanej jakości wykończenia. Wysoka prędkość maksymalna sprawdzi się przy obróbce cienkich, standardowych szyb, natomiast zmniejszenie tempa umożliwi perfekcyjne wypolerowanie grubych i laminowanych tafli.

* min. wymiary mogą ulec zmianie w zależności od zainstalowanych opcji lub dodatkowych urządzeń

Precyzja napędu i jakość wykończenia

Wysoka jakość krawędzi to nie tylko kwestia estetyki, ale przede wszystkim wytrzymałości szkła. Krawędź z mikrouszkodzeniami jest głównym punktem zapalnym późniejszych pęknięć termicznych, szczególnie w przypadku szkła hartowanego. Dlatego Bavelloni zastosowało w modelu HE 500 12 33 zaawansowany system transportu: pasy napędzane przez cztery silniki bezszczotkowe, co zapewnia równomierny przesuw tafli bez poślizgów i drgań. Mobilny most porusza się na prowadnicach łożysk kulkowych, napędzany przez dwa dodatkowe silniki bezszczotkowe, co przekłada się na stabilność i powtarzalność ruchu wrzecion względem krawędzi szkła.

Opcjonalne wrzeciona zatępiania naroży (Coroner) to rozwiązanie szczególnie cenne dla producentów stolarki premium. Zaokrąglone naroża szyby zmniejszają ryzyko uszkodzeń transportowych, ułatwiają montaż w ramach aluminiowych i PVC, a także eliminują potencjalnie niebezpieczne ostre wierzchołki w miejscach użytkowania.

Kompleksowa obróbka szkła: synergia dwóch światów

Wdrożenie do zakładu zarówno centrum wiercąco-frezującego VDM 1636 CN, jak i linii krawędziującej HE 500 12 33 tworzy zamknięty cykl produkcyjny. Surowa tafla trafia najpierw na linię krawędziowania, gdzie uzyskuje wykończenie krawędzi odpowiednie do dalszej obróbki lub bezpośredniego zespolenia. Następnie, w zależności od zamówienia, trafia na centrum CNC, gdzie wykonywane są otwory na okucia, wycięcia na zawiasy, uchwyty czy nieregularne kontury.

Taka kompleksowość ma fundamentalne znaczenie dla producentów stolarki otworowej, którzy muszą sprostać rosnącym wymaganiom rynku:

• Fasady szklane – wymagają szyb wielkoformatowych (do 3600 mm) z precyzyjnymi otworami montażowymi i wypolerowanymi krawędziami.
• Okna o niestandardowych kształtach – trapezowe, trójkątne czy łukowe szyby zespolone wymagają zarówno nieregularnego kształtu, jak i otworów na okucia.
• Drzwi szklane – wymagają wycięć na zawiasy, powiększonych otworów na klamki oraz wysokiej jakości fazowanych krawędzi.
• Balustrady i przeszklenia wewnętrzne – często opierają się na szybach z wieloma otworami montażowymi, gdzie kluczowa jest minimalna odległość otworu od krawędzi.

Dzięki maszynom Bavelloni dostępnym w ofercie Q-Glasstech Sp. z o.o., polscy producenci i przetwórcy szkła zyskują dostęp do technologii, która pozwala konkurować z zachodnimi realizacjami pod kątem jakości, precyzji i różnorodności oferty.

Inwestycja w przyszłość: dlaczego warto postawić na Bavelloni

Decydując się na maszyny Bavelloni, inwestuje się nie tylko w metal i elektronikę, ale przede wszystkim w elastyczność produkcyjną. VDM 1636 CN z magazynem narzędzi 8+8 i możliwością obróbki kształtów nieregularnych otwiera drzwi do projektów, które do tej pory były nieopłacalne lub wręcz niemożliwe do wykonania. Z kolei HE 500 12 33 z pełną gamą wrzecion szlifiersko-polerskich i opcją zatępiania naroży pozwala wprowadzić do oferty produkty z najwyższej półki jakościowej.

Wsparcie ze strony Q-Glasstech Sp. z o.o. jako dostawcy tych rozwiązań oznacza dla zakładu przetwórczego nie tylko dostawę urządzeń, ale także dostęp do know-how, serwisu i części zamiennych. W branży, w której czas reakcji i niezawodność linii produkcyjnej przekładają się bezpośrednio na zdolność realizacji kontraktów, taki partner technologiczny jest wartością bezcenną.

Rynek stolarki budowlanej zmierza nieubłaganie w stronę personalizacji, wielkoformatowości i coraz wyższych norm jakościowych. Szkło, będące wizytówką każdego projektu architektonicznego, musi być obrabiane z dokładnością, która wyklucza ludzki błąd. Bavelloni VDM 1636 CN i HE 500 12 33 to rozwiązania, które tę precyzję gwarantują – pierwsza jako centrum kształtujące funkcjonalność i geometrię szyby, druga jako linia odpowiedzialna za jej wygląd i bezpieczeństwo. Dla producentów stolarki, którzy chcą nie tylko nadążać za trendami, ale je współtworzyć, jest to zestaw, który wyznacza nowy standard na rynku obróbki szkła.

Inżynieria przestrzeni: maksymalna funkcjonalność na minimalnym metrażu

Jednym z największych barier wejścia do zaawansowanej obróbki CNC dla mniejszych i średnich zakładów jest konieczność posiadania rozległych hal produkcyjnych. Konstruktorzy elumatec złamali ten paradygmat, projektując SBZ 118 jako najbardziej kompaktową maszynę CNC w aktualnej ofercie marki. Przy długości obróbki sięgającej trzech metrów, urządzenie zajmuje minimalną powierzchnię, co umożliwia jego instalację nawet w ściślejszych warunkach przestrzennych bez konieczności rozbudowy infrastruktury hale.

Jednak kompaktowość nie pójść tu w konspirację z wszechstronnością. SBZ 118 to pełnoprawne centrum obróbcze dedykowane do aluminiowych profili systemowych, tworzyw sztucznych (PVC) oraz cienkościennych profili stalowych. Maszyna realizuje pełen spektrum procesów – od frezowania i wiercenia, przez nacinanie, aż po gwintowanie – przy czym wszystkie operacje przeprowadzane są na nieruchomym profilu. Takie podejście gwarantuje nie tylko powielność wymiarów, ale także eliminuje ryzyko uszkodzeń powierzchniowych elementów obrabianych, co ma kluczowe znaczenie przy profilach anodowanych lub lakierowanych.

Technologia pochylonego łoża: ergonomia spotyka się z precyzją

Serce konstrukcji SBZ 118 to sprawdzona technologia pochylonego łoża. To rozwiązanie, znane z maszyn wyższych klas, w tym modelu przełamuje barierę ergonomii pracy operatora. Pochylenie łoża ułatwia nakładanie i zdejmowanie profili, co jest szczególnie istotne przy długich elementach czy ciężkich systemach aluminiowych. Nowa, zaprojektowana z myślą o ergonomii osłona przednia, uzupełniona o boczne drzwi serwisowe, zapewnia komfortowy i – co najważniejsze – bezpieczny dostęp do strefy roboczej, dopasowując się do potrzeb operatorów o różnym wzroście.

Stabilność tego układu, wspomagana dynamicznymi serwonapędami, przekłada się bezpośrednio na parametry dynamiczne pracy. Zespół obróbczy osiąga prędkość pozycjonowania rzędu 60 m/min, co drastycznie skraca czasy bezrobocze i przyspiesza cykl produkcji 단元 (partii jednostkowej).

Moc i inteligencja wrzeciona: Power-Torque bez kompromisów

W centrum systemu obróbczego znajduje się chłodzone powietrzem wrzeciono frezu o mocy 5 kW (S1), wyposażone w uchwyt narzędziowy HSK-F63. Kluczową innowacją jest tutaj silnik Power-Torque z zamkniętym układem regulacji obrotów. Konstrukcja ta gwarantuje ogromny moment obrotowy już przy niskich prędkościach, co jest niezbędne przy obróbce stalowych profili cienkościennych czy twardego PVC, jednocześnie zapewniając bardzo krótkie czasy rozruchu i zahamowania wrzeciona. W praktyce oznacza to skrócenie czasu cyklu obróbki i możliwość wykorzystania szerszego wachlarza narzędzi bez konieczności częstych zmian ustawień.

Uzupełnieniem jest pięciomiejscowa, automatyczna i przesuwna zmieniarka narzędzi, która jako standard nie jest wyposażona w narzędzia, dając producentowi swobodę konfiguracji magazynu pod specyficzny profil produkcji. System smarowania ilością minimalną (MQL) oraz wysokowydajny płyn chłodzący dbają o czystość pracy i żywotność narzędzi skrawających.

Pięć stron możliwości: modularna architektura obróbki

Standardowa konfiguracja SBZ 118 to solidna baza czterech poziomych docisków pneumatycznych i lewego ogranicznika materiału. Prawdziwa siła tej maszyny objawia się jednak w systemie modułowym rozszerzeń. Elumatec pozwala na konfigurację maszyny „na miarę” potrzeb klienta, oferując opcjonalną obróbkę pięciostronną.

Dostępne są do wyboru jedna lub dwie opcjonalne, przesuwne zmieniarki narzędzi dedykowane do obrotowych głowic kątowych (HSK-F63 na dwa narzędzia). Takie rozwiązanie otwiera drogę do złożonych operacji frezowania i wiercenia na bokach profilu bez konieczności repositionowania elementu. Dodatkowo, możliwość rozbudowy systemu zaciskowego do sześciu docisków oraz opcjonalny prawy referencyjny ogranicznik materiału do obróbki nadmiarowych długości sprawiają, że SBZ 118 potrafi obsłużyć nietypowe, dużogabarytowe konstrukcje fasadowe.

Cyfrowa bliźniak produkcyjny: eluCloud i gotowość do Przemysłu 4.0

Nowoczesna maszyna to nie tylko mechanika, ale przede wszystkim oprogramowanie i łączność. SBZ 118 wychodzi z fabryki jako urządzenie eluCloud Ready. Spełnia to wszelkie wymogi Przemysłu 4.0, umożliwiając pełną integrację z chmurą produkcyjną elumatec. Dzięki temu producent zyskuje dostęp do zdalnej diagnostyki, monitorowania parametrów pracy maszyny w czasie rzeczywistym oraz analizy efektywności ogólnej sprzętu (OEE).

Sterowanie oparte na nowoczesnym, trójosiowym systemie z panelem PC (standardowo 15,6” z procesorem i3, opcjonalnie 18,5” i5 lub 21,6” i7) oraz systemem operacyjnym Windows, zapewnia intuicyjny interfejs. Oprogramowanie eluCam pozwala na łatwe i wygodne wprowadzanie programów bezpośrednio na panelu operatora – także w trakcie obróbki innego elementu (tryb maskowania czasu programowania). Automatyczne rozpoznawanie zacisków i ich pozycjonowanie, a także gwintowanie bez uchwytu kompensacyjnego to funkcje, które zdejmują z operatora odpowiedzialność za rutynowe, błędogenne czynności, minimalizując ryzyko kolizji i przestojów.

Bezpieczeństwo procesu gwarantuje także awaryjne zasilanie elektryczne (UPS) oraz możliwość zdalnej konserwacji online, co skraca czas reakcji serwisu do minimum.

Ekologia i ekonomia: Green-line i zarządzanie energią

W obliczu rosnących kosztów energii, elumatec wyposażył SBZ 118 w inteligentną technikę sterowania napędami. Połączenie obwodów napędowych osi pozwala na odzyskiwanie energii hamowania, co przekłada się na mniejsze zużycie prądu i większą efektywność energetyczną całego systemu. Dla zakładów kładających nacisk na ekologię, dostępna jest opcja urządzenia chłodzącego Green-line do szafy sterowniczej, charakteryzującego się obniżonym poborem mocy.

Podsumowanie techniczne i perspektywy rynkowe

Centrum obróbcze SBZ 118 to strategiczny ruch elumatec w kierunku demokratyzacji dostępu do technologii high-end. Maszyna wypełnia lukę między prostymi centrami obróbcymi a drogimi, wieloosiowymi liniami produkcyjnymi. Jej atutem jest nie tyle pojedyncza funkcja, jak harmonijne połączenie kompaktowości, mocy wrzeciona, gotowości do obróbki 5-stronnej oraz pełnej cyfryzacji procesów.

Dla polskiego producenta okien i fasad, SBZ 118 reprezentuje model inwestycji o niskim progu wejścia (wymagania przestrzenne) i wysokim potencjale skalowalności (opcje rozbudowy). To maszyna, która „rośnie” wraz z firmą, pozwalając na przejście od prostej obróbki okiennych do złożonych konstrukcji aluminiowych i stalowych bez konieczności wymiany park maszynowego.

Materiały fotograficzne i informacje techniczne pochodzą ze strony: https://www.elumatec.com/pl
Materiał opracowany przez portal www.stolarkabudowlana.eu

Sytuacja na drogach w sezonie zimowym 2026 pozostaje szczególnie trudna z uwagi na częste występowanie gołoledzi i śliskiej nawierzchni. Zjawiska te nasilają się zwłaszcza w momentach przejściowych, gdy po okresach silnych mrozów pojawia się krótkotrwałe ocieplenie z opadami deszczu lub mżawki, które natychmiast zamarzają na wychłodzonym asfalcie.

– W takich realiach kluczową rolę odgrywają pługo-piaskarki, łączące funkcję mechanicznego usuwania śniegu z precyzyjnym posypem nawierzchni piaskiem z solą. Ich znaczenie wykracza daleko poza samo odśnieżanie. Pojazdy tego typu odpowiadają za stabilizację warunków ruchu poprzez ograniczenie ryzyka poślizgów i kolizji, co bezpośrednio przekłada się na bezpieczeństwo użytkowników dróg oraz ciągłość transportu lokalnego. Skuteczność działań zimowego utrzymania dróg w dużej mierze zależy od niezawodności sprzętu oraz jego gotowości operacyjnej w trybie ciągłym, często przez całą dobę – mówi Remigiusz Zabolski z firmy HEWEA.

Zagrożenia w przestrzeni miejskiej i zabudowanej

Równolegle z zagrożeniami na poziomie jezdni pojawia się problem bezpieczeństwa w obszarach zabudowanych. Intensywne opady śniegu, a następnie jego topnienie i ponowne zamarzanie prowadzą do powstawania masywnych sopli lodu oraz nawisów śnieżnych na dachach budynków. Elementy te stanowią realne i bezpośrednie zagrożenie dla pieszych, pojazdów oraz infrastruktury miejskiej. Tradycyjne metody ich usuwania, wymagające pracy na śliskich i pochyłych powierzchniach dachowych, wiążą się z wysokim ryzykiem wypadków i ograniczoną efektywnością.

– W odpowiedzi na te wyzwania coraz większe znaczenie zyskują hydrauliczne podnośniki koszowe HPK, umożliwiające bezpieczne i precyzyjne prowadzenie prac na wysokości. Dostęp do newralgicznych punktów elewacji i dachów bez konieczności bezpośredniego wchodzenia na oblodzone powierzchnie znacząco redukuje ryzyko dla pracowników i skraca czas interwencji. W warunkach zimowych, gdzie liczy się szybka reakcja i minimalizacja zagrożeń, tego typu rozwiązania stają się standardem operacyjnym – wskazuje ekspert z firmy HEWEA.

Wielofunkcyjność jako fundament efektywności operacyjnej

Istotnym elementem nowoczesnego podejścia do zimowego utrzymania infrastruktury jest wszechstronność sprzętu. Hydrauliczne podnośniki koszowe nowej generacji coraz częściej projektowane są jako urządzenia wielofunkcyjne, zdolne do realizacji kilku zadań przy użyciu jednego pojazdu. Integracja funkcji podnośnika, żurawia oraz modułów transportowych pozwala na ograniczenie liczby maszyn zaangażowanych w akcje zimowe, skrócenie czasu mobilizacji oraz zwiększenie efektywności operacyjnej służb komunalnych i technicznych.

– Zaawansowane systemy automatycznego poziomowania, możliwość pracy poniżej poziomu gruntu, zastosowanie urządzenia jako żurawia HDS, oraz zdalna diagnostyka techniczna podnoszą bezpieczeństwo i przewidywalność działań nawet w najbardziej wymagających warunkach pogodowych. W praktyce oznacza to większą kontrolę nad procesem usuwania zagrożeń oraz mniejsze ryzyko przestojów sprzętowych w trakcie intensywnego sezonu zimowego – wyjaśnia Remigiusz Zabolski z firmy HEWEA.

Sprzęt specjalistyczny jako element systemu bezpieczeństwa

Zima 2026 roku jednoznacznie pokazuje, że w realiach coraz częstszych anomalii pogodowych niezawodny sprzęt specjalistyczny przestaje być dodatkiem, a staje się fundamentem systemu bezpieczeństwa publicznego. Skuteczna ochrona użytkowników dróg, pieszych oraz infrastruktury wymaga zintegrowanego podejścia, w którym kluczową rolę odgrywają pojazdy zdolne do pracy w trybie wielozadaniowym i w warunkach ekstremalnych.

– Skoordynowane działania służb wyposażonych w nowoczesne pługo-piaskarki oraz hydrauliczne podnośniki koszowe HPK, takie jak te od HEWEA, pozwalają ograniczyć skutki rekordowych mrozów i opadów, minimalizując ryzyko wypadków oraz strat materialnych. Doświadczenia sezonu zimowego 2026 potwierdzają, że inwestycje w zaawansowany, wielofunkcyjny sprzęt techniczny są dziś nie tylko uzasadnione ekonomicznie, lecz przede wszystkim niezbędne z punktu widzenia ochrony zdrowia i życia mieszkańców – podsumowuje ekspert firmy HEWEA.

Ergonomia wychodzi na plac budowy

Ergonomia to nauka o pracy, która zajmuje się dostosowaniem środowiska, narzędzi i procesów do możliwości człowieka. Jej celem jest takie projektowanie warunków, by praca była wygodna, bezpieczna i efektywna – z mniejszym obciążeniem fizycznym i większą precyzją. Choć przez lata kojarzono ją głównie z biurami, dziś coraz częściej znajduje zastosowanie tam, gdzie praca wymaga siły i wytrzymałości – na placach budowy.

Branża budowlana mierzy się dziś z jednym z największych wyzwań w swojej historii – brakiem rąk do pracy i presją coraz krótszych terminów realizacji inwestycji. Według danych Polskiego Związku Pracodawców Budownictwa w Polsce brakuje około 150 tysięcy wykwalifikowanych fachowców. Wielu doświadczonych murarzy odchodzi z zawodu, a młode pokolenie niechętnie wybiera profesję, która kojarzy się z dużym wysiłkiem fizycznym i brakiem nowoczesnych narzędzi.

Polska dołącza do krajów, w których mury wznoszą maszyny

Automatyzacja budownictwa zyskuje na znaczeniu na całym świecie. Coraz więcej krajów wprowadza rozwiązania, które wspierają zespoły budowlane w pracach wymagających precyzji i powtarzalności. W Europie roboty murarskie są już wykorzystywane m.in. w Czechach i Wielkiej Brytanii, gdzie pomagają przy wznoszeniu budynków mieszkalnych i obiektów użyteczności publicznej.

Firma wienerberger, która jako pierwsza wprowadziła i rozwija tę technologię, dysponuje obecnie siedmioma robotami pracującymi na budowach w różnych krajach. Do tej pory z ich udziałem zrealizowano już 46 inwestycji, a teraz do grona państw stosujących zrobotyzowane murowanie w praktyce dołącza Polska.

W listopadzie tego roku po raz pierwszy wykorzystano robota murarskiego przy budowie przedszkola w Koronowie (woj. kujawsko-pomorskie). To przełomowy moment dla krajowej branży – technologia, która z powodzeniem działa już na budowach w Europie Zachodniej, po raz pierwszy została zastosowana w Polsce. Zrobotyzowany system wspiera ekipę murarską w najbardziej wymagających i powtarzalnych pracach, znacząco skracając czas realizacji inwestycji i poprawiając warunki na budowie. Dzięki temu praca staje się bezpieczniejsza, bardziej precyzyjna i ergonomiczna.

Budowa przedszkola w Koronowie to dla nas moment symboliczny – to pierwsza w Polsce inwestycja, przy której wykorzystano robota murarskiego WLTR. Na placu pracuje kilkuosobowa brygada, wspierana przez maszynę odpowiedzialną za murowanie około 600 m² ścian. Taka realizacja, prowadzona tradycyjnymi metodami w systemie Porotherm Dryfix, wymagałaby pracy większej (trzyosobowej)  ekipy przez co najmniej 14 dni roboczych. Dzięki robotowi możliwe jest znaczne skrócenie tego etapu przy zachowaniu pełnej precyzji i jakości wykonania. To rozwiązanie, które nie zastępuje ludzi, lecz realnie ich wspiera – pozwala murarzom skupić się na kluczowych elementach konstrukcji, wymagających doświadczenia i fachowego nadzoru – mówi Mirosław Rzeszutko, Head of Product Management w firmie wienerberger Polska.

Budowa przyszłości zaczyna się dziś

WLTR został zaprojektowany z myślą o wznoszeniu ścian zewnętrznych i wewnętrznych w dużych inwestycjach – od budynków wielorodzinnych po szkoły, hale przemysłowe i obiekty użyteczności publicznej. Do pracy potrzebuje jedynie dostępu do prądu i wody, znacząco odciążając fizycznie ekipę. Wyposażony w precyzyjne czujniki i systemy wizyjne, autonomicznie układa cegły z dokładnością niedostępną w pracy ręcznej. Waży blisko 2,5 tony, jego ramię unosi elementy o wadze do 120 kilogramów, a tempo pracy odpowiada wydajności pięcioosobowej brygady.

Naszym celem jest, by robotyczne murowanie stało się realnym wsparciem ekip budowlanych i naturalnym elementem procesu inwestycyjnego. Oferujemy kompleksową usługę – od dostarczenia robota i materiałów po pracę przeszkolonego operatora na budowie. Kolejnym etapem będzie integracja robota z systemami modelowania informacji o budynku (BIM), co pozwoli jeszcze lepiej planować prace i zwiększać wydajność na placu budowy – dodaje Mirosław Rzeszutko.

Polska realizacja pokazuje, że krajowy rynek budowlany wchodzi w etap realnej modernizacji – takiej, w której technologia i ergonomia wspólnie kształtują przyszłość pracy na budowie.

Więcej na: www.wienerberger.pl/WLTR

W polskich realiach geograficznych – przy dużym udziale sieci przebiegającej przez obszary leśne i rolnicze oraz rosnącej częstotliwości wichur i oblodzeń – możliwość natychmiastowej reakcji w trudno dostępnych lokalizacjach staje się wymogiem strategicznym. Dlatego pojazdy terenowe 3w1 (HDS/HPK/UH) są dziś uznawane za krytyczne ogniwo w systemie utrzymania i rozbudowy sieci energetycznej.

– Operatorzy Systemów Dystrybucyjnych (OSD) oraz firmy wykonawcze coraz częściej poszukują maszyn maksymalizujących wydajność i ograniczających koszty logistyczne. W praktyce oznacza to inwestycje w niezawodne pojazdy specjalne 3w1, które łączą trzy funkcje – hydrauliczny dźwig samochodowy- żuraw HDS, hydrauliczny podnośnik koszowy HPK i moduł transportowy (np. urządzenie hakowe, obrotnica lub wiertnica) – mówi Remigiusz Zabolski, Dyrektor Marketingu firmy HEWEA.

HPK, czyli Hydrauliczny Podnośnik Koszowy, to urządzenie niezbędne do kluczowych prac konserwacyjnych i budowlanych – takich jak wymiana oświetlenia ulicznego, montaż przyłączy, instalacja linii światłowodowych, przycinanie gałęzi wchodzących na linie energetyczne czy serwis słupów. Precyzja działania i bezpieczeństwo pracy na wysokości to jego główne zalety, szczególnie przy obsłudze infrastruktury pod napięciem.

– Z kolei żuraw HDS umożliwia załadunek, transport i montaż ciężkich elementów – słupów, transformatorów, bębnów kablowych i osprzętu sieciowego. Coraz częściej jest wyposażony w zdalne sterowanie radiowe, co znacząco zwiększa precyzję i bezpieczeństwo operacji. W praktyce pojazd z żurawiem HDS staje się samowystarczalnym centrum roboczym w terenie – dodaje ekspert firmy HEWEA.

Konfiguracja 3w1 w energetyce

Największą przewagą pojazdów 3w1 jest możliwość realizacji całego procesu roboczego – transportu, montażu i prac wysokościowych – przy użyciu jednego pojazdu i jednej załogi. Skraca to czas mobilizacji, redukuje liczbę maszyn w projekcie i minimalizuje koszty przestojów. W warunkach awarii w trudno dostępnym terenie oznacza to szybsze przywrócenie zasilania i mniejsze ryzyko strat operacyjnych.

Przykłady rynkowe – takie jak ciężarówki MAN lub Volvo w konfiguracji 6×6 z żurawiem HDS, podnośnikiem koszowym HPK, obrotnicą i wiertnicą – potwierdzają, że trend integracji funkcji stał się standardem technologicznym w branży energetycznej.

Flota pod napięciem

Popyt na specjalistyczne pojazdy 3w1 dla energetyki jest ściśle powiązany ze skalą inwestycji operatorów systemów dystrybucyjnych (OSD) oraz z poziomem deficytu infrastrukturalnego. Coroczne nakłady przekraczające 14 miliardów złotych, a także 157 GW mocy czekających na przyłączenie do sieci, oznaczają utrzymanie wysokiego tempa modernizacji przez co najmniej kolejną dekadę.

– Oprócz inwestycji rozwojowych, rynek generuje także popyt odtworzeniowy – wynikający z konieczności wymiany intensywnie eksploatowanej floty terenowej. Praca w trudnych warunkach i wysokie obciążenia mechaniczne sprawiają, że operatorzy muszą planować cykliczne odnawianie zasobów sprzętowych – wyjaśnia ekspert firmy HEWEA.

Największa koncentracja zamówień dotyczy sektora dystrybucji średniego i niskiego napięcia (SN/nN), gdzie trwa kablizacja sieci i przyłączanie źródeł OZE. Z uwagi na ogromny backlog przyłączeń i strategiczną wagę inwestycji, OSD oraz firmy wykonawcze będą utrzymywać wysokie tempo zakupów.

– Realistyczne prognozy wskazują, że pięciu głównych operatorów dystrybucyjnych – PGE, TAURON, Energa, Enea i Stoen – wraz z Polskimi Sieciami Elektroenergetycznymi (PSE) oraz sektorem prywatnym, będzie w najbliższych latach zwiększać liczbę zamówień na pojazdy HPK/HDS w konfiguracji 3w1 – potwierdza ekspert firmy HEWEA.

Kluczowym czynnikiem decyzyjnym pozostaje niezawodność i integracja funkcji, a także możliwość pracy w trudnym terenie. OSD preferują pojazdy bazujące na podwoziach renomowanych producentów – Volvo, Scania, MAN, Mercedes, Renault, Tatra – wyposażone w systemy zdalnego sterowania HDS, precyzyjne sterowanie HPK i napęd 4×4 lub 6×6. W praktyce oznacza to, że pojazdy 3w1 stały się inwestycją strategiczną: minimalizują ryzyko przestoju, skracają czas realizacji projektów i zwiększają efektywność działań w sytuacji, gdy ograniczenia administracyjne zmniejszają margines czasowy realizacji inwestycji.

Wnioski dla branży i polityki energetycznej

Polski system elektroenergetyczny działa dziś w warunkach przeciążenia. Pomimo rekordowych inwestycji przekraczających 14 miliardów złotych rocznie, 157 GW mocy odnawialnych wciąż czeka na przyłączenie. Wąskie gardła administracyjne i regulacyjne stanowią poważniejsze wyzwanie niż sam poziom finansowania. W tej rzeczywistości kluczowe znaczenie ma sprzęt terenowy o najwyższej efektywności operacyjnej. Pojazdy 3w1 z napędem terenowym, łączące funkcje HDS, HPK i urządzeń transportowych, są dziś nie tylko narzędziem, ale elementem infrastruktury krytycznej. Ich wszechstronność i niezawodność redukują koszty logistyczne, przyspieszają tempo realizacji i zwiększają bezpieczeństwo energetyczne kraju.

– Dla operatorów i wykonawców priorytetem powinny być zakupy pojazdów o najwyższym stopniu integracji funkcjonalnej – systemów 3w1 z napędem 4×4 lub 6×6. W sytuacji presji inwestycyjnej i ograniczeń kadrowych, szybkość i mobilność mają większe znaczenie niż oszczędność na jednostkowym koszcie zakupu. Dopóki 157 GW czystej mocy czeka na przyłączenie, miarą efektywności systemu nie będą wydane środki, lecz zdolność do likwidacji zaległości. A dla producentów sprzętu specjalistycznego? Kierunek rozwoju powinien obejmować dalszą integrację technologii – systemy diagnostyczne, telemetrię, zintegrowane wiertnice i rozszerzone funkcje automatyzacji pracy – sugeruje ekspert firmy HEWEA.

HEWEA – partner modernizacji sieci energetycznej

Firma HEWEA, specjalizująca się w zabudowach i pojazdach specjalistycznych, od lat wspiera sektor energetyczny w realizacji projektów modernizacyjnych i serwisowych. Dostarczając niezawodne pojazdy w konfiguracji 3w1 (HDS/HPK/UH), HEWEA zapewnia wykonawcom możliwość pracy w każdych warunkach terenowych, skracając czas reakcji i minimalizując liczbę potrzebnych maszyn w terenie.

– Współczesna transformacja elektroenergetyczna wymaga nie tylko kapitału i planów, ale także technicznego zaplecza, które pozwoli ten proces zrealizować w praktyce. HEWEA dostarcza to zaplecze – nowoczesne, funkcjonalne i zaprojektowane z myślą o wyzwaniach, jakie stoją przed polską energetyką w nadchodzącej dekadzie – podsumowuje Remigiusz Zabolski z firmy HEWEA.

HEWEA sp. z o.o. jest polską firmą z centralą w Bykowie k. Wrocławia. Od 37 lat HEWEA działa w branży niezawodnych pojazdów specjalnych, jako integrator najlepszych rozwiązań technicznych i układów hydraulicznych pod marką PRESKO. Jest wyłącznym importerem sprowadzanych produktów renomowanych światowych producentów, dzięki czemu jest jednym z największych w Polsce dostawców żurawi HDS (marka FASSI) która posiada najszerszą ofertę na rynku. Hewea posiada w swojej ofercie również urządzenia hakowe i bramowe (marki MARREL), pojazdy utrzymania czystości miast i dróg, zamiatarki i urządzenia do odśnieżania RASCO, a także jest liderem sprzedaży elementów nadwozi. HEWEA jest też właścicielem marki PRESKO, pod którą sprzedawane są układy hydrauliki siłowej, liczne komponenty, a także nowoczesne wciągniki oraz innowacyjny system zbiórki odpadów PRESKO SYSTEM.

Projekt wystartował w 2025 roku i wyróżnia się zakresem i skalą elektryfikacji w tym sektorze. Do tej pory GreenWay uruchomił infrastrukturę w czterech różnych lokalizacjach Holcim w Polsce, a kolejne trzy są już na etapie projektowym. Łączna moc dotychczas uruchomionej infrastruktury wynosi 1,3 MW, a docelowo będzie zwiększana do 3 MW. Każdy punkt oferuje moc ładowania do 400 kW. Projekt ma charakter rozwojowy – infrastruktura będzie stopniowo wdrażana w innych lokalizacjach Holcim w całej Polsce.

W jego ramach GreenWay odpowiada za dostarczenie pełnego zakresu rozwiązań biznesowych dla infrastruktury ładowania – od audytu technicznego i opracowania koncepcji, przez przygotowanie niezbędnej dokumentacji projektowej, budowę przyłączy energetycznych i stacji transformatorowych, aż po dostawę, montaż i uruchomienie stacji ładowania wraz z ich późniejszą obsługą. Tworzona infrastruktura jest przeznaczona wyłącznie dla elektrycznych maszyn Holcim – ładowarek kołowych, koparek i wozideł technologicznych, których masa z ładunkiem może sięgać nawet 100 ton.

Ponieważ infrastruktura ładowania będzie intensywnie użytkowana w bardzo wymagających warunkach, właściwa konfiguracja i bieżące zarządzanie stacjami ładowania są niezwykle ważne.

Infrastruktura szyta na miarę przemysłu ciężkiego

W ramach inwestycji Holcim, stacje ładowania montowane są w kontenerach odpornych na pył, osadzonych na specjalnych fundamentach. Systemy zasilające wyposażono dodatkowo w chłodzenie cieczą. Całość została zaprojektowana z myślą o maksymalnym bezpieczeństwie – zarówno pracowników, jak i samej infrastruktury.

– Realizacja projektu w tak trudnych warunkach jak kopalnie, przemiałownie czy cementownie to zupełnie inne wyzwanie niż nasze codzienne wdrożenia – nawet te realizowane w fabrykach czy centrach logistycznych – komentuje Aleksander Czapczyk, Chief Commercial Officer w Grupie GreenWay. – Tu nie wystarczy dobra technologia. Potrzebne są rozwiązania odporne na ekstremalne warunki i zgodne z rygorystycznymi procedurami bezpieczeństwa. To ważny kierunek, w którym rozwija się elektromobilność – po logistyce wchodzimy do przemysłu ciężkiego, gdzie potrzebne są rozwiązania, jakich dotąd na rynku po prostu nie było.

Wsparcie dla celów zrównoważonego rozwoju Holcim

Holcim to globalny lider branży materiałów budowlanych, obecny w 45 krajach, zatrudniający ponad 48 tysięcy pracowników i notowany na giełdzie w Szwajcarii. Powstała w wyniku fuzji Lafarge i Holcim grupa należy do światowej czołówki producentów materiałów budowlanych w tym m.in. cementu, betonu i kruszyw, z rocznymi przychodami przekraczającymi 27 miliardów franków szwajcarskich. W Polsce działa m.in. jako producent innowacyjnych i zrównoważonych materiałów budowlanych m.in betonu, cementu i kruszyw obsługując inwestycje infrastrukturalne i przemysłowe w całym kraju.

GreenWay, jako strategiczny partner, wspiera Holcim w realizacji ambitnych celów związanych z redukcją emisji CO2 w transporcie, dostarczając rozwiązania umożliwiające efektywne i bezpieczne ładowanie elektrycznego sprzętu w trudnych warunkach przemysłowych.

– Redukcja emisji w naszej działalności to nie tylko kwestia ambicji, ale konkretnego planu działania, który realizujemy krok po kroku – mówi Michał Głowacki, Dyrektor Generalny Kruszyw w Holcim Polska. – Elektryfikacja floty i budowa dedykowanej infrastruktury to ważny element tego planu. Zależało nam na pewnych rozwiązaniach, które sprawdzą się w wymagającym środowisku pracy, a jednocześnie będą gotowe na dalszy rozwój. Właśnie dlatego postawiliśmy na współpracę z GreenWay.

***

O Holcim Polska

Holcim Polska jest producentem innowacyjnych i zrównoważonych rozwiązań budowlanych od fundamentów aż po dach.

Holcim Polska jest producentem innowacyjnych i zrównoważonych rozwiązań budowlanych od fundamentów aż po dach.

Holcim Polska wdraża technologie i rozwiązania o obniżonym śladzie węglowym, możliwe do zastosowania na każdym etapie życia budynku, od projektowania i budowy po naprawy oraz renowacje. Spółka oferuje m.in. niskoemisyjne cementy z rodziny ECOPlanet dla budownictwa i prefabrykacji (o 30-50% mniejszym śladzie węglowym niż czysty cement portlandzki CEM), beton ECOPact (o prawie 50% mniejszym śladzie węglowym niż standardowy beton towarowy), czy kruszywo z recyklingu ECOSource. W ofercie znajdują się również systemy podłogowe, a także rozwiązania izolacyjne przeznaczone do kompleksowej termomodernizacji.

Grupa Holcim z siedzibą główną w Zug w Szwajcarii zatrudnia ponad 48 000 pracowników w 45 atrakcyjnych krajach – w Europie, Ameryce Łacińskiej, Azji, na Bliskim Wschodzie i w Afryce. Grupa Holcim oferuje kompleksowe materiały i rozwiązania budowlane – od fundamentów i podłóg po dachy i ściany – wspierane przez wiodące marki, takie jak ECOPlanet, ECOPact, ECOCycle® i Elevate.

Wśród urządzeń załadunkowych na szczególną uwagę zasługują systemy hakowe i bramowe, które – dzięki swojej uniwersalności i wydajności – stały się nieodzownym elementem nowoczesnej gospodarki obiegu zamkniętego, a także urządzenia HDS które wspomagają ten dział gospodarki.

– Dla środowiska najlepszym rozwiązaniem jest nie tworzyć odpadów, czyli hierarchia postępowania z odpadami zaczyna się od zapobiegania ich powstawaniu. Kolejnym krokiem w prawidłowej ochronie środowiska w kontekście opakowań jest maksymalne wydłużenie ich żywotności poprzez ponowne użycie – mówi Remigiusz Zabolski, Dyrektor Marketingu firmy HEWEA.

Oznacza to, że po pierwszym użyciu opakowanie nie powinno stawać się odpadem, lecz powinno być wykorzystane ponownie do tego samego lub innego celu. Przykładem takiego podejścia jest system kaucyjny butelek, który motywuje do ich zwrotu i ponownego użycia. Coraz więcej firm oferuje również produkty w opakowaniach zwrotnych, które są odbierane od klientów, myte i ponownie wykorzystywane. Dotyczy to np. butelek szklanych na napoje, pojemników na żywność na wynos czy opakowań i palet transportowych.

– Kolejne przykłady to wielorazowe torby i siatki na zakupy – czyli zastąpienie jednorazowych toreb plastikowych trwałymi torbami wielorazowymi, które służą przez długi czas, a także wykorzystanie opakowań do innych celów w domu – czyli kreatywne ponowne wykorzystanie słoików, pudełek, kartonów do przechowywania, organizacji przestrzeni – mówi ekspert z firmy HEWEA.

Dopiero po wyczerpaniu możliwości ponownego użycia opakowania, powinniśmy skupić się na kolejnych etapach hierarchii odpadów, czyli recyklingu i innym odzysku.

– Polskę czaka w tym roku zmiana przepisów i wprowadzenie systemu kaucyjnego opakowań, co powinno skutecznie zachęcić producentów do stosowania opakowań wielokrotnego użycia. Przepisy te jednak nie zmienią sposobu segregowania odpadów gabarytowych, budowlanych i odbiegania opakowań z zakładów produkcyjnych. Do tego niezbędne są pojazdy specjalne z urządzeniami hakowymi – wskazuje Remigiusz Zabolski z firmy HEWEA.

Czym charakteryzują się systemy hakowe i bramowe?

Zarówno systemy hakowe, jak i bramowe, montowane na podwoziach samochodów ciężarowych, służą do załadunku, transportu i rozładunku specjalnych kontenerów.

Ich popularność wynika z kilku kluczowych zalet. Pozwalają one na obsługę różnorodnych typów kontenerów – otwartych, zamkniętych, wannowych, platformowych, a nawet specjalistycznych kontenerów do transportu cieczy czy materiałów sypkich.

– Zimą można załadować piaskarkę i wykorzystywać do akcji zima. Dzięki temu jedno podwozie może być wykorzystywane do wielu zadań, zwiększając efektywność floty. – mówi ekspert z firmy HEWEA.

Mechanizmy hakowe i bramowe umożliwiają szybki załadunek i rozładunek kontenerów bez konieczności użycia dodatkowych urządzeń dźwigowych. Operator, często z poziomu kabiny kierowcy, jak również przy pomocy pilota,  może sprawnie wykonać te czynności, co znacząco skraca czas operacji logistycznych.

Uniwersalność i szybkość działania systemów hakowych i bramowych z oferty HEWEA przekładają się na niższe koszty operacyjne. Mniejsza liczba potrzebnych pojazdów i krótszy czas załadunku oraz rozładunku generują oszczędności w zakresie paliwa, czasu pracy kierowców i ogólnych kosztów logistyki.

Dodatkowo nowoczesne systemy hakowe i bramowe wyposażone są w zabezpieczenia, które minimalizują ryzyko wypadków podczas załadunku i rozładunku.

W obliczu rosnącej presji środowiskowej i coraz bardziej rygorystycznych wymagań prawnych, systemy hakowe, bramowe oraz urządzenia HDS od HEWEA stają się nie tylko wsparciem dla logistyki odpadów, ale także kluczowym elementem zrównoważonego rozwoju. Ich uniwersalność, efektywność i bezpieczeństwo, jak również dostępność od ręki z montażem na nowe i używana pojazdy,   pozwalają na budowę sprawnego systemu gospodarki odpadami, który odpowiada na współczesne wyzwania ekologiczne. To właśnie dzięki takim rozwiązaniom możliwe jest wdrażanie realnych działań w kierunku gospodarki o obiegu zamkniętym, gdzie każdy odpad staje się wartościowym surowcem.

HEWEA sp. z o.o. jest polską firmą z centralą w Bykowie k. Wrocławia. Od 37 lat HEWEA działa w branży niezawodnych pojazdów  specjalnych, jako integrator najlepszych rozwiązań technicznych i układów hydraulicznych pod marką PRESKO. Jest wyłącznym importerem sprowadzanych produktów renomowanych światowych producentów, dzięki czemu jest jednym z największych w Polsce dostawców żurawi HDS (marka FASSI) która posiada najszerszą ofertę na rynku. Hewea posiada w swojej ofercie  również urządzenia  hakowe i bramowe (marki MARREL), pojazdy utrzymania czystości miast i dróg, zamiatarki i urządzenia do odśnieżania RASCO, a także jest liderem sprzedaży elementów nadwozi.  HEWEA jest też właścicielem marki PRESKO, pod którą sprzedawane są  układy hydrauliki siłowej, liczne komponenty, a także nowoczesne wciągniki  oraz innowacyjny system zbiórki odpadów PRESKO SYSTEM.

Współczesny rynek maszyn specjalistycznych coraz częściej poszukuje rozwiązań wszechstronnych, zdolnych sprostać wielu zadaniom bez konieczności angażowania kilku oddzielnych pojazdów. Firma HEWEA wychodzi naprzeciw tym oczekiwaniom, projektując i budując niezawodne pojazdy specjalne typu 3w1, które integrują funkcje żurawia HDS (Hydrauliczny Dźwig Samochodowy), podnośnika koszowego, zwyżki HPK (Hydrauliczny Podnośnik Koszowy) oraz urządzenia hakowego UH (Urządzenie Hakowe) na jednym, odpowiednio przystosowanym podwoziu pojazdu ciężarowego.

Trzy funkcje w jednym pojeździe

Jeszcze kilka lat temu standardem było zamawianie osobnych maszyn do każdej z operacji. Na plac budowy, na przykład linii energetycznej, musiały często przyjeżdżać trzy różne pojazdy, generując znaczne koszty utrzymania i obsługi operatorskiej. HEWEA proponuje zmianę tej perspektywy.

–  Nie chodzi o zastępowanie poszczególnych maszyn na budowie, lecz o integrację ich kluczowych funkcji w jednym niezawodnym pojeździe specjalnym, które wykonuje różne etapy pracy w najtrudniejszych warunkach i realizuje specjalistyczne zadania na budowach i remontach infrastruktury energetycznych – mówi Remigiusz Zabolski Dyrektor Marketingu w firmie HEWEA.

Rozwiązanie 3w1 to nie tylko znacząca oszczędność finansowa w porównaniu z zakupem trzech oddzielnych maszyn, ale również większa funkcjonalność, zakres i efektywność pracy.

Co kryje się pod pojęciem 3w1?

Pojazdy 3w1 łączą w sobie:

• Żurawie HDS (Hydrauliczny Dźwig Samochodowy), które w terminologii Urzędu Dozoru Technicznego (UDT) określany są jako żurawie przenośne (przeładunkowe). Pojazdy te stanowią dźwignicę zamontowaną na samochodzie ciężarowym (między kabiną a skrzynią lub z tyłu pojazdu), służącą do załadunku i rozładunku towarów.
• Zwyżkę HPK (Hydrauliczny Podnośnik Koszowy), będącą według UDT podestem ruchomym przejezdnym. Maszyna przeznaczona jest do przemieszczania osób na stanowiska robocze na platformie, z której wykonują prace.
• Urządzenie hakowe (UH), nazywane przez UDT dźwignikiem o ruchu nieprostoliniowym. Służy do przemieszczania ładunków w specjalnych kontenerach lub pojemnikach na niewielkie wysokości.
• Niezawodny Pojazd Specjalny, posiadający odpowiednio zaprojektowane i wzmocnione podwozie –  najczęściej terenow-ciezarowe – zdolne do bezpiecznego przenoszenia obciążeń i integracji wszystkich powyższych systemów w trudnych terenach bezdroży.

Certyfikacja pojazdów specjalnych 3w1 – klucz do bezpieczeństwa i legalności

Montaż tak wielu zaawansowanych urządzeń na jednym pojeździe wymaga nie tylko precyzyjnego projektu i wykonania, ale przede wszystkim rygorystycznej certyfikacji. Jest ona znacznie bardziej złożona niż w przypadku pojazdów z pojedynczą funkcją. HEWEA kładzie szczególny nacisk na ten aspekt, zwłaszcza w kontekście coraz popularniejszych żurawi wyposażonych w kosze osobowe.

Zgodnie z Dyrektywą Maszynową 2006/42/WE oraz normą PN-EN 280-1:2022-07, pojazd z  żurawiem HDS i platformą roboczą (koszem) traktowany jest jako jedno urządzenie wg. MEWP (Mobile Elevating Work Platform – Podest Ruchomy Przejezdny). Jeśli taka maszyna umożliwia podnoszenie osób na wysokość powyżej 3 metrów, co stwarza ryzyko upadku, podlega ona obowiązkowemu badaniu typu WE przez Jednostkę Notyfikowaną.

– Aby wprowadzić żuraw z koszem na rynek, konieczne jest przeprowadzenie badania TYPU i wystawienie Deklaracji Zgodności CE na kompletną maszynę. Dokumentacja musi zawierać m.in. instrukcję obsługi kompletnej maszyny oraz wspomnianą deklarację z danymi jednostki notyfikowanej i numerem certyfikatu badania TYPU. Przedsiębiorca wprowadzający maszynę na rynek jest zobowiązany przechowywać te dokumenty przez 10 lat – mówi Remigiusz Zabolski, Dyrektor Marketingu w firmie HEWEA.

HEWEA świadomie wybiera drogę pełnej i transparentnej certyfikacji, realizując badania TYPU, dostarczając klientom kompletną dokumentację dla maszyn MEWP oraz certyfikację. Cena takiej procedury wynosi od 4 do 5 tysięcy euro za badanie przez Jednostkę Notyfikowaną. Choć są to dodatkowe i nie małe koszty, gwarantują bezpieczeństwo i legalność użytkowania pojazdów 3w1.

– Spotykamy się z  praktykami niektórych dostawców, którzy oferują żurawie z adaptacją do kosza, dostarczając jedynie instrukcję samego kosza, pomijając kluczowe badanie TYPU i wymaganą Deklarację Zgodności CE dla całej maszyny MEWP. Takie działanie jest niezgodne z przepisami i niesie za sobą ryzyko dotkliwych kar finansowych, obowiązku wycofania maszyny z rynku, a nawet odpowiedzialności karnej. W razie wypadku, organy nadzorcze w pierwszej kolejności zażądają od użytkownika pełnej dokumentacji, w tym Deklaracji Zgodności CE i decyzji UDT – podkreśla ekspert firmy HEWEA.

Inwestycja w pojazd specjalny 3w1 od HEWEA to krok w stronę optymalizacji pracy, redukcji kosztów i – co najważniejsze – gwarancji bezpieczeństwa potwierdzonej rygorystycznymi badaniami oraz  certyfikatami.

HEWEA sp. z o.o. jest polską firmą z centralą w Bykowie k. Wrocławia. Od 37 lat HEWEA działa w branży niezawodnych pojazdów  specjalnych, jako integrator najlepszych rozwiązań technicznych i układów hydraulicznych pod marką PRESKO. Jest wyłącznym importerem sprowadzanych produktów renomowanych światowych producentów, dzięki czemu jest jednym z największych w Polsce dostawców żurawi HDS (marka FASSI) która posiada najszerszą ofertę na rynku. Hewea posiada w swojej ofercie  również urządzenia  hakowe i bramowe (marki MARREL), pojazdy utrzymania czystości miast i dróg, zamiatarki i urządzenia do odśnieżania RASCO, a także jest liderem sprzedaży elementów nadwozi.  HEWEA jest też właścicielem marki PRESKO, pod którą sprzedawane są  układy hydrauliki siłowej, liczne komponenty, a także nowoczesne wciągniki  oraz innowacyjny system zbiórki odpadów PRESKO SYSTEM.

Premierę miała wywrotka skorupowa z najazdami RCM CT PLUS – po raz pierwszy pokazana publicznie w Polsce, w zestawie z ładowarką Liebherr 509 Tele. Dzięki poszerzanej powierzchni załadunkowej i hydraulicznym najazdom, model ten wzbudził duże zainteresowanie odwiedzających – Załadujesz na nią 13,5 T, i wjedziesz maszyną szeroką do 2400mm. Rozwiązanie objęte europejskim patentem, oraz europejską homologacją, przyczepa posiada Certyfikat Hardox in My Body.

W strefie marki Liebherr można było po raz pierwszy w Polsce zobaczyć RCM PK2 – specjalistyczną przyczepę do współpracy z koparkami, wyposażoną w trójstronny wywrot, hydroburtę i skrętny dyszel, prezentowaną w zestawie z koparką kołową Liebherr A 913 Compact.

Na stanowisku DT Automatyzacja odbywały się pokazy Kratka Operatora, który obsługiwał Volvo EWR170E w duecie z RCM PK1 – prostą, zwrotną i solidną przyczepą koparkową z Hardox 500 tuf i certyfikatem Hardox in My Body.

Dziękujemy wszystkim, którzy odwiedzili nasze stoisko w sektorze. Cieszymy się z zainteresowania naszymi polskimi rozwiązaniami – projektowanymi z myślą o oszczędności i przyśpieszeniu pracy w codziennych wyzwaniach placów budowy!

Urządzenia hakowe i bramowe to typy mechanizmów stosowanych głównie w transporcie i przeładunku kontenerów, odpadów lub ładunków wielkogabarytowych, zazwyczaj montowane na samochodach ciężarowych. Do urządzeń hakowych (hakowców) zaliczamy systemy załadunkowe z hakiem na końcu ramienia hydraulicznego, które działają na zasadzie zaczepienia kontenera (np. KP lub skrzyni ładunkowej) hakiem i wsunięcia go na platformę samochodu. W urządzeniach bramowych stosuje się ramiona hydrauliczne z łańcuchami, które podnoszą kontener pionowo w górę i umieszczają go na platformie auta.

– Oba systemy mają różne zastosowania w zależności od typu kontenera, warunków pracy i logistyki. Każde z tych typów urządzeń stosuje się tam, gdzie trzeba często i sprawnie przemieszczać kontenery lub ciężkie ładunki bez użycia dodatkowych urządzeń – mówi Remigiusz Zabolski, Dyrektor Marketingu firmy HEWEA.

System hakowy – siła i elastyczność w jednym

System hakowy charakteryzuje się ramieniem zakończonym hakiem, który zaczepia się o specjalny uchwyt na kontenerze. Hydrauliczny mechanizm podnosi i wciąga kontener na platformę pojazdu. Główne zalety systemów hakowych to:

• duży udźwig – systemy hakowe są w stanie obsługiwać kontenery o znacznej masie, co jest kluczowe przy transporcie większych ilości odpadów i surowców wtórnych,
• możliwość obsługi kontenerów o różnej długości – regulowane ramię haka pozwala na załadunek i transport kontenerów o różnych gabarytach,
• szybka wymiana kontenerów – operator może w krótkim czasie wymienić jeden kontener na inny, co zwiększa elastyczność w planowaniu tras i zadań,
• łatwy, szybki i bezpieczny załadunek kontenera na przyczepę podkontenerową – pozwala to na transport dodatkowego kontenera.

System bramowy – prosta i niezawodna konstrukcja

System bramowy wykorzystuje dwie ruchome ramiona (tzw. bramy), które chwytają kontener za specjalne uchwyty boczne. Hydrauliczny mechanizm podnosi kontener i umieszcza go na platformie pojazdu. Do głównych zalet systemów bramowych należą:

• stabilność załadunku – boczne uchwyty zapewniają stabilne mocowanie kontenera podczas transportu, co jest istotne zwłaszcza przy przewozie materiałów sypkich lub płynnych,
• prosta konstrukcja i obsługa – systemy bramowe są zazwyczaj prostsze w budowie i obsłudze,

Urządzenia hakowe i bramowe od HEWEA

HEWEA jest wyłącznym dystrybutorem urządzeń hakowych i bramowych produkowanych przez firmę Marrel, należącą do grupy FASSI.

W ofercie znajdują się urządzenia do obsługi dwóch podstawowych typów kontenerów wielkogabarytowych:

• KP (pojemność do 14 m3, wysokość haka 1200 mm, rozstaw rolek 1020 mm, zabezpieczenie kontenera mechaniczne lub hydrauliczne wewnętrzne);
• DIN 30722 (pojemność do 40 m3, wysokość haka 1570 mm, rozstaw rolek 1070 mm, zabezpieczenie kontenera mechaniczne lub hydrauliczne wewnętrzne/zewnętrzne).

Grono odbiorców urządzeń hakowych i bramowych od HEWEA stanowią liczne przedsiębiorstwa komunalne, ale także firmy specjalizujące się w transporcie złomu, odpadów drewnianych oraz straż pożarna. Doradcy HEWEA mają doświadczenie w doborze odpowiedniego urządzenia do zróżnicowanych potrzeb firm i instytucji.

Zastosowanie w logistyce odpadów i surowców wtórnych

Urządzenia hakowe i bramowe znajdują szerokie zastosowanie w całym łańcuchu logistyki odpadów i surowców wtórnych. Kontenery hakowe i bramowe są idealne m.in. do gromadzenia odpadów w różnych lokalizacjach – od zakładów produkcyjnych do firm budowlanych i osiedli mieszkaniowych na odpady gabarytowe. Ich pojemność pozwala na jednorazowy odbiór większej ilości odpadów.

Ponadto, po segregacji surowce wtórne (makulatura, metale, tworzywa sztuczne, szkło, gabaryty) są często transportowane w kontenerach hakowych  do punktów recyklingu lub zakładów przetwórczych.

– Warto wspomnieć, że kontenery hakowe ułatwiają gromadzenie i wywóz różnych frakcji odpadów zbieranych w PSZOK-ach (Punktach Selektywnej Zbiórki Odpadów Komunalnych). Wytrzymałe kontenery hakowe doskonale sprawdzają się też przy transporcie ciężkich odpadów budowlanych lub mogą być wykorzystywane do transportu wewnętrznego surowców i półproduktów w zakładach recyklingu – mówi Remigiusz Zabolski, Dyrektor Marketingu firmy HEWEA.

Przyszłość logistyki odpadów i surowców wtórnych a systemy hakowe i bramowe

  W obliczu rosnącej świadomości ekologicznej
i dążenia do gospodarki obiegu zamkniętego, rola efektywnej logistyki odpadów i surowców wtórnych będzie stale rosła. Systemy hakowe
i bramowe, dzięki swojej uniwersalności, wydajności i możliwości adaptacji do różnych potrzeb, pozostaną kluczowym elementem tego procesu. Rozwój technologiczny może przynieść udoskonalenia w zakresie automatyzacji załadunku i rozładunku, systemów monitorowania kontenerów oraz integracji z inteligentnymi systemami zarządzania flotą, co jeszcze bardziej zwiększy ich efektywność i wkład w zrównoważoną gospodarkę.

– Urządzenia hakowe i bramowe to niezastąpione narzędzia w nowoczesnej logistyce odpadów i surowców wtórnych. Ich wszechstronność, szybkość działania i możliwość obsługi różnorodnych kontenerów przyczyniają się do optymalizacji kosztów, zwiększenia efektywności i poprawy bezpieczeństwa w całym łańcuchu dostaw materiałów do ponownego wykorzystania. Inwestycje w te technologie są kluczowe dla budowania sprawnego i zrównoważonego systemu gospodarki obiegu zamkniętego – podsumowuje Dyrektor Marketingu firmy HEWEA.

HEWEA sp. z o.o. jest polską firmą z centralą w Bykowie k. Wrocławia. Od 37 lat HEWEA działa w branży niezawodnych pojazdów  specjalnych, jako integrator najlepszych rozwiązań technicznych i układów hydraulicznych pod marką PRESKO. Jest wyłącznym importerem sprowadzanych produktów renomowanych światowych producentów, dzięki czemu jest jednym z największych w Polsce dostawców żurawi HDS (marka FASSI) która posiada najszerszą ofertę na rynku. Hewea posiada w swojej ofercie  również urządzenia  hakowe i bramowe (marki MARREL), pojazdy utrzymania czystości miast i dróg, zamiatarki i urządzenia do odśnieżania RASCO, a także jest liderem sprzedaży elementów nadwozi.  HEWEA jest też właścicielem marki PRESKO, pod którą sprzedawane są  układy hydrauliki siłowej, liczne komponenty, a także nowoczesne wciągniki  oraz innowacyjny system zbiórki odpadów PRESKO SYSTEM.

Wśród nich – z dumą – znalazła się firma RCM Sp. z o.o. z Gołdapi, reprezentująca polską myśl techniczną w dziedzinie transportu i osprzętu budowlanego. Mimo że RCM to nieduży producent z Mazur, przyciągał uwagę dzięki wyjątkowym, opatentowanym rozwiązaniom, które odpowiadają na realne potrzeby użytkowników.

Główną atrakcją stoiska była RCM CT PLUS – jedyna na świecie przyczepa z hydraulicznie rozkładanymi najazdami, chroniona europejskim patentem. CT PLUS łączy funkcje klasycznej wywrotki oraz transportera mini i midi maszyn budowlanych do szerokości 2400 mm – co czyni ją unikalną na skalę światową.

Na stoisku zaprezentowano również:

RCM PK2 – nowoczesną przyczepę stworzoną z myślą o współpracy z koparkami kołowymi, wyposażoną w trójstronny wywrot, hydrauliczną burtę, skrętny dyszel oraz zdalne sterowanie, co znacząco podnosi komfort pracy operatora,

RCM SG – wytrzymałe i precyzyjne chwytaki sortująco-rozbiórkowe,

RCM GOLIAT V2 – pługoukładacz, który się sprawdza w trudnych warunkach, pomokłych terenach, czy lasach.

Wszystkie konstrukcje powstają na bazie wieloletnich doświadczeń własnych – RCM samodzielnie eksploatuje swoje maszyny, co umożliwia ciągłe doskonalenie. Produkty tworzone są w oparciu o szwedzką stal Hardox®, posiadają znak jakości Hardox® In My Body, a także niemiecki certyfikat TÜV, który zwiększa zaufanie kontrahentów na rynkach zagranicznych.

Ogromne zainteresowanie produktami przełożyło się na wiele rozmów z dystrybutorami, operatorami i przedstawicielami firm budowlanych z całego świata – od Europy, przez Australię, aż po Azję i Amerykę Południową.

Szczególną radość przynosiły odwiedziny dumnych rodaków, którzy z entuzjazmem reagowali na fakt, że polska myśl techniczna z Gołdapi może być prezentowana na arenie międzynarodowej – i to na największych targach branżowych na świecie. Wielu z nich podkreślało, jak budujące jest zobaczyć rodzimą markę wśród globalnych liderów.

Zainteresowanie naszymi rozwiązaniami nie ograniczało się jednak tylko do zwiedzających z Polski. Niemieccy przedsiębiorcy i operatorzyz uznaniem patrzyli na fakt, że produkty z Polski mogą reprezentować tak wysoki poziom solidności i jakości wykonania. Zwracali uwagę nie tylko na innowacyjność konstrukcji, ale również na zastosowanie szwedzkiej stali Hardox®, potwierdzonej certyfikatem Hardox® In My Body, a także na posiadany przez nas certyfikat TÜV, który zwiększa zaufanie do naszych rozwiązań na rynkach zachodnich.

Na naszym stoisku gościliśmy przedstawicieli producentów maszyn budowlanych, dystrybutorów, a także samych operatorów, którzy szukają praktycznych, oszczędzających czas i pieniądze rozwiązań. To właśnie oni – użytkownicy końcowi – doceniali funkcjonalność takich modeli jak RCM CT PLUS czy RCM PK2, które łączą kilka funkcji w jednej konstrukcji, upraszczając codzienną pracę na placu budowy.

RCM przy okazji promował także swój region – odwiedzający mogli zabrać ze sobą przewodniki po Gołdapi i okolicach. To mały gest, który symbolicznie podkreśla, że innowacje na światowym poziomie mogą powstawać z dala od wielkich ośrodków przemysłowych – w miejscu z pasją, konsekwencją i pomysłem.

Apollo AWE 723+ ma wyjątkową, bezdętkową konstrukcję diagonalną, która zapewnia doskonałą stabilność i trwałość. W odróżnieniu od tradycyjnych opon bliźniaczych do koparek produkty AWE 723+ eliminują potrzebę stosowania pierścienia dystansowego w celu zapobiegania przedostawaniu się piasku, kamieni i zanieczyszczeń pomiędzy opony, a szeroki podwójny bieżnik zapewnia dodatkową ochronę ścianek bocznych nawet przy bardzo dużych obciążeniach i w trudnych warunkach. Jego konstrukcja zapewnia większą powierzchnię styku, co poprawia przyczepność, stabilność i zdolność do poruszania się po miękkim podłożu.

Wprowadzona na rynek dwa lata temu oryginalna opona 300/80-22.5 156B z serii AWE 723+ nadaje się do koparek o masie do 26 ton. Opona ta jest idealna do prac ciężkich z wykorzystaniem koparek, zapewniając wysoki poziom stabilności, przyczepności i trwałości w trudnych warunkach pracy.

Coraz więcej operatorów koparek poszukuje opon, które zapewniają stałe i niezawodne osiągi, a także możliwość pracy z uwzględnieniem różnych warunków terenowych i niespodziewanych wyzwań w miejscach wykonywania robót. Rozszerzona gama AWE 723+ daje operatorom większy wybór z myślą o szerokiej gamie zastosowań.

„Wprowadzenie tego rozszerzenia serii na targach Bauma było dla nas ważnym momentem” – powiedział Laurence Bennett, szef działu opon rolniczych i przemysłowych w Apollo Tyres – „To potwierdzenie rosnącej siły naszego portfolio i ogromnego zaangażowania zespołów, które je stworzyły. Wraz z dynamicznym rozwojem infrastruktury i budownictwa w Europie i na innych rynkach, rozszerzona oferta Apollo Tyres jest gotowa sprostać rosnącemu zapotrzebowaniu na niezawodne i wytrzymałe opony do jazdy w terenie”.

Nowe rozmiary będą dostępne do zamówienia w całej Europie już w tym kwartale.

Wykaz rozmiarów:

• 220/80 – 17.5 123B TL      NOWOŚĆ

• 280/70 – 22.5 147B TL      NOWOŚĆ

• 300/80 – 22.5 156B TL

Informacje o Apollo Tyres

Apollo Tyres to międzynarodowy producent opon i wiodąca marka opon na rynku indyjskim. Ma wiele zakładów produkcyjnych w Indiach, a także po jednym w Holandii i na Węgrzech. Firma dystrybuuje produkty pod dwiema markami — Apollo i Vredestein. Jej produkty są dostępne w ponad 100 krajach, a dystrybucja odbywa się za pośrednictwem sieci wyspecjalizowanych, firmowych salonów sprzedaży.

Rynek materiałów budowlanych zmienia się od ponad dekady. Już po kryzysie z 2008 roku można było przewidzieć nadchodzące przekształcenia, jednak niewiele firm przygotowało się na taki scenariusz – część z nich nawet nie dostrzegła sygnałów nadchodzącej zmiany. Przez kolejne cztery lata, po weryfikacji wartości nieruchomości, branża dynamicznie się rozwijała, co utrudniało zauważenie głębszych trendów. Dopiero spowolnienie gospodarcze obnażyło strukturalne dysproporcje i ukierunkowało sektor budowlany na nowy tor rozwoju.

Prefabrykacja i eko-budownictwo na fali

Na wzrost cen mieszkań w ostatnich latach wpłynęła szalejąca inflacja materiałów budowlanych, wysokie koszty energii potrzebnej do ich produkcji oraz rosnące koszty pracy. Przy drogich kredytach hipotecznych i coraz mniejszej liczbie osób kupujących mieszkania za gotówkę, spadła również liczba nabywanych nieruchomości. Mimo to cena za 1 m² nie uległa obniżeniu. Wynika to z faktu, że zyski deweloperów – choć przy mniejszych obrotach – wciąż się utrzymują, a tym samym nie ma potrzeby korygowania cen.

– Na rynku wtórnym można zauważyć spadki cen, jednak nie są one na tyle znaczące, by wpłynęły na ceny nowego budownictwa. Wciąż trwa realizacja wielu inwestycji mieszkaniowych, które zostały rozpoczęte w poprzednich latach i są obecnie kontynuowane. Jednocześnie widać spadek liczby składanych wniosków o pozwolenia na budowę, co może oznaczać, że liczba nowych inwestycji będzie wyraźnie mniejsza – mówi Remigiusz Zabolski, Dyrektor Marketingu firmy HEWEA.

Spowolnienie w natarciu

Polski rynek budowlany obecnie zmienia kierunek. Zaczęliśmy doganiać statystyki z lat siedemdziesiątych – 239 tys. oddanych mieszkań w 2022 roku. Wzrosty te były również efektem zmiany technologii i coraz większego udziału budownictwa prefabrykowanego oraz szkieletowego. Po dużej inflacji i zakończeniu programu wsparcia dla młodych na pierwsze mieszkanie w 2023 roku, liczba oddanych mieszkań zaczęła spadać. Prognozy na 2025 rok wskazują na dalszy, choć umiarkowany, spadek. Będą sprzedawane mieszkania nowe, które są  niezamieszkałe, kupowane jako inwestycja w latach  trwania pandemii i po rozpoczęciu wojny przez Rosję na Ukrainie.

W stronę zrównoważonego rozwoju

W 2025 roku na polskim rynku budowlanym dominować będą trendy związane z budownictwem prefabrykowanym i szkieletowym, z wykorzystaniem technologii umożliwiających ekologiczną eksploatację obiektów. Prefabrykacja modułowa znacząco przyspiesza realizację inwestycji, zapewnia wysoką precyzję wykonania i zmniejsza zapotrzebowanie na pracowników na placu budowy. Produkcja domów odbywa się na nowoczesnych, zautomatyzowanych liniach, które pozwalają ograniczyć ilość pracowników i odpadów. Choć nowe technologie nie są znacznie tańsze od tradycyjnych metod budowlanych, cechują się większą dokładnością oraz wyższą efektywnością ekologiczną w okresie użytkowania budynków.

Lekcje z PRL – boom prefabrykacyjny sprzed lat

Technologia prefabrykacji modułowej i szkieletowej zmienia rynek budowlany. Najwięcej mieszkań w Polsce oddano do użytku w latach 1971–1980, kiedy wybudowano 2,6 miliona lokali. Rekordowym rokiem był 1978 z 284 tys. oddanych mieszkań. W szczytowym okresie budowano nawet 250 tys. lokali rocznie, a rekord to nadal nie doścignione 284 tys. szt. lokali.

– Największe osiedla powstawały w Warszawie, Krakowie, Wrocławiu, Katowicach, Łodzi i Gdańsku. Budowlana rewolucja za czasów Edwarda Gierka była możliwa dzięki zastosowaniu wielkiej płyty. Początkowo zakładano, że bloki te będą służyć przez około 50–70 lat, ale ich stan techniczny pozwala na dalsze użytkowanie. Są do dziś cenione i uzyskują stosunkowo wysoką wartość, ponieważ osiedla te poprzez rozwój dużych miast zostały wchłonięte, dobrze skomunikowane i są zlokalizowane w atrakcyjnych częściach miast, a przestrzeń między blokami jest znacznie większa niż w aktualnie budowanych obiektach przez deweloperów – wyjaśnia Remigiusz Zabolski, Dyrektor Marketingu firmy HEWEA.

Transport kluczem do sukcesu prefabrykacji

Do szybkiego i efektywnego budowania w technologii prefabrykowanej wymagane są niezawodne pojazdy specjalne z żurawiami HDS przystosowanymi do rozładunku i montażu prefabrykatów na placu budowy. Nowe rozwiązania są przystosowane do załadunku i rozładunku ciężkich prefabrykatów na duże odległości. Bardzo często ustawiane są one już bezpośrednio w miejscu montażu, np. filigrany, prefabrykowane schody, balkony.

– Żurawie HDS FASSI typu AS, specjalnie skonstruowane do rozładunku prefabrykatów, wyróżniają się możliwością zasilenia przez dwie pompy lub pompę dwustrumieniową. Każdy z dwóch rozdzielaczy działa na pełnej prędkości, a dwie funkcje mogą być uruchamiane bez straty prędkości. AS-y charakteryzują się większą szybkością niż standardowe żurawie – zostały zaprojektowane jak żurawie leśne, ale do zastosowań budowlanych. Szerokie podpory o rozstawie 7210 mm zapewniają lepszą stateczność, często eliminując potrzebę montażu dodatkowych podpór za kabiną. Sterowanie podporami żurawia odbywa się z siedziska, a operator wykonuje wszystkie operacje z jednego miejsca. Ergonomiczne siedzisko ma regulowane oparcie, system amortyzacji zależny od wagi operatora, możliwość opuszczenia podłokietników dla lepszego dostępu do joysticków oraz kieszeń na dokumenty z tyłu. System PROLINK umożliwia przełamanie ramienia o kąt 6 stopni, co ułatwia wyładowanie prefabrykatów nawet w mało dostępne miejsca – mówi Remigiusz Zabolski, Dyrektor Marketingu firmy HEWEA.

Firma HEWEA ma zawsze kilka pojazdów dostępnych na stanie, które są od razu gotowe do zakupu. Aktualnie dostępny jest pojazd MAN i Scania z żurawiem HDS FASSI F190.A.1.23 z 3-letnią gwarancją.

Kompleksowe rozwiązania transportowo-załadunkowe

Oferujemy nowy samochód ciężarowy MAN TGS 26.440 z zabudową skrzyniową i żurawiem HDS – idealne rozwiązanie dla firm z branży dystrybucji budowlanej, potrzebujących wszechstronnego sprzętu do ciężkich prac załadunkowych, transportowych i rozładunkowych na placu budowy. Żuraw FASSI F195A.1.23 jest zabudowany na zwisie tylnym, co umożliwia równoczesny rozładunek 12 ton z zabudowy skrzyniowej i tyle samo z przyczepy. Rozwiązanie to sprawdzi się również przy przewozie systemów TERIVA i ich rozładunku na budowie. Stały napęd na dwie osie sprawia, że podwozie MAN i SCANIA poradzi sobie nawet w najtrudniejszych warunkach terenowych. Zamontowany żuraw HDS marki FASSI umożliwia wyładunek nawet 1,7 tony na odległość 10 m, maksymalny wysięg to 14 m, a obrót ciągły wynosi 416°. To pozwala na szybki i sprawny rozładunek materiałów na budowie. Podwozie MAN TGS 26.440 6×4 z 24-miesięczną gwarancją oraz żuraw HDS FASSI F195A.1.23 z pełną, darmową 3-letnią gwarancją.

HEWEA sp. z o.o. jest polską firmą z centralą w Bykowie k. Wrocławia. Od 37 lat HEWEA działa w branży niezawodnych pojazdów  specjalnych, jako integrator najlepszych rozwiązań technicznych i układów hydraulicznych pod marką PRESKO. Jest wyłącznym importerem sprowadzanych produktów renomowanych światowych producentów, dzięki czemu jest jednym z największych w Polsce dostawców żurawi HDS (marka FASSI) która posiada najszerszą ofertę na rynku. Hewea posiada w swojej ofercie  również urządzenia  hakowe i bramowe (marki MARREL), pojazdy utrzymania czystości miast i dróg, zamiatarki i urządzenia do odśnieżania RASCO, a także jest liderem sprzedaży elementów nadwozi.  HEWEA jest też właścicielem marki PRESKO, pod którą sprzedawane są  układy hydrauliki siłowej, liczne komponenty, a także nowoczesne wciągniki  oraz innowacyjny system zbiórki odpadów PRESKO SYSTEM.

Dane techniczne i stan maszyny

• Przebieg motogodzin: 989 h (niski przebieg jak na rok produkcji)
• Numer seryjny: 56421
• Data ostatniego przeglądu: 26.04.2017
• Stan podwozia: 75% (bardzo dobry)
• Liczba poprzednich właścicieli: 1 (maszyna użytkowana z należytą starannością)
• Waga całkowita: 2 700 kg (idealna do transportu standardową przyczepą)
• Szerokość gąsienic: 300 mm (stabilność i niskie naciski na podłoże)
• Poziom emisji spalin: Stage III A (spełnia normy ekologiczne)
• Silnik: Kubota, 25 KM (ekonomiczny i wytrzymały)
• Oznaczenie CE: Tak (spełnia wymogi UE)

Wyposażenie dodatkowe:

• Szybkozłącze (ręczne/mechaniczne) – umożliwia szybką zmianę osprzętu
• Hydraulika do młota/nożyc – przydatna przy rozbiórkach i pracach rozbiórkowych
• 3 łyżki – różne rozmiary dostosowane do różnych zadań
• Ręczny kciuk – zwiększa precyzję przy przenoszeniu materiałów

Zastosowanie Kubota U27-4 w budownictwie

Minikoparka Kubota U27-4 sprawdza się w wielu obszarach budownictwa, m.in.:

1. Roboty ziemne

• Wykopy pod fundamenty, przyłącza kanalizacyjne i instalacje
• Niwelacja terenu i kształtowanie skarp
• Wykopy w trudno dostępnych miejscach (np. w zabudowie miejskiej)

2. Prace rozbiórkowe i porządkowe

• Demontaż niewielkich konstrukcji dzięki osprzętowi hydraulicznemu (młot, nożyce)
• Usuwanie gruzu i oczyszczanie terenu po rozbiórkach

3. Budowa infrastruktury drogowej

• Przygotowanie podłoża pod nawierzchnię asfaltową
• Kopanie rowów odwadniających i układanie rur

4. Prace w rolnictwie i leśnictwie

• Przygotowanie terenu pod uprawy
• Wykopy pod systemy nawadniające

Dlaczego warto wybrać tę maszynę?

• Niski przebieg (989 h) – maszyna ma jeszcze długi okres eksploatacji przed sobą
• Kompletna dokumentacja serwisowa – pełna przejrzystość co do historii użytkowania
• Uniwersalne wyposażenie – gotowość do różnych zadań budowlanych
• Niska waga (2,7 t) – łatwy transport bez konieczności stosowania ciężkiego sprzętu

Kubota U27-4 to minikoparka, która doskonale sprawdzi się w małych i średnich przedsięwzięciach budowlanych. Dzięki kompaktowym wymiarom, niskiemu zużyciu paliwa i bogatemu wyposażeniu stanowi ekonomiczne i wydajne rozwiązanie. Prezentowany egzemplarz, będący w doskonałym stanie technicznym, to świetna inwestycja dla każdej firmy budowlanej.

Kontakt w sprawie zakupu: salesLBHcrane@representative.com