Narastająca niestabilność gospodarcza, napięcia geopolityczne, coraz bardziej skomplikowane łańcuchy dostaw i brak rąk do pracy sprawiają, że przemysł stoi dziś przed koniecznością głębokiej transformacji. Odpowiedzią na te wyzwania ma być nowa fala robotyzacji. Najnowszy raport Światowego Forum Ekonomicznego i Boston Consulting Group poświęcony fizycznej AI nie pozostawia złudzeń – jesteśmy świadkami narodzin nowej formy inteligencji, która na zawsze odmieni hale produkcyjne i magazyny. Łączy ona zdolność percepcji, rozumowania i działania, dając maszynom autonomię, o jakiej dotąd czytaliśmy głównie w literaturze science fiction.
Dotychczas roboty przemysłowe, choć precyzyjne, przypominały raczej siłaczy ślepo wykonujących tę samą, zaprogramowaną sekwencję ruchów w ściśle kontrolowanym środowisku. Ich wdrożenie było drogie, skomplikowane i zarezerwowane dla największych graczy. Tymczasem raport WEF i BCG zapowiada nadejście nowej ery, w której robotyka staje się inteligentna i elastyczna. To efekt konwergencji trzech technologii: zaawansowanego sprzętu, potężnych algorytmów sztucznej inteligencji i systemów wizyjnych nowej generacji. Dzięki nim maszyny potrafią nie tylko „widzieć” otoczenie z niemal ludzką precyzją, lecz także „rozumieć” kontekst i podejmować autonomiczne decyzje w czasie rzeczywistym. To skok jakościowy, który sprawia, że automatyzacja zadań dotąd uważanych za zbyt złożone staje się faktem.
Kluczem do zrozumienia tej rewolucji jest nowa, wielowarstwowa strategia automatyzacji, która zastępuje dotychczasowe, monolityczne podejście. Opiera się ona na współistnieniu trzech filarów, które wzajemnie się uzupełniają. Pierwszym z nich pozostaje tradycyjna robotyka oparta sztywnych regułach, wciąż niezastąpiona w masowej produkcji, gdzie liczy się szybkość i powtarzalność. Drugi filar to robotyka trenowalna – maszyny, które niczym pilni uczniowie nabywają umiejętności poprzez symulacje w wirtualnym świecie i naukę przez naśladownictwo. To ona otwiera drzwi do automatyzacji bardziej zróżnicowanych i często zmieniających się procesów. Prawdziwym przełomem jest jednak trzeci filar, czyli robotyka kontekstowa. Wykorzystując potężne modele fundamentalne, maszyny tego typu potrafią działać w nieprzewidywalnych scenariuszach bez wcześniejszego, żmudnego treningu. W tej grupie znajdują się nowoczesne roboty ogólnego przeznaczenia, w tym humanoidy, które potrafią wykonywać różnorodne zadania w zmiennym otoczeniu, reagując na komendy w języku naturalnym.
– Popularyzacja fizycznej AI oznacza nowy rozdział w historii przemysłu. Za jej sprawą maszyny przestają polegać na prostych, sztywnych regułach i zyskują zdolność do działania w dynamicznym, nieprzewidywalnym środowisku. Optymizm względem takich robotów jest coraz większy, lecz ich adaptację wstrzymuje potężna luka kompetencyjna. W zespołach brakuje specjalistów, którzy byliby w stanie efektywnie integrować roboty oraz złożone systemy AI z istniejącymi procesami. Prawdziwym sukcesem nie jest więc zakup robota, ale zmiana całej strategii i kultury organizacyjnej – uważa Paweł Dziadosz, z DPS Group, konsorcjum firm specjalizujących się we wdrażaniu zaawansowanych rozwiązań IT, automatyzacji i robotyzacji dla przemysłu.
Jak to robią najlepsi?
Pionierzy nowoczesnej robotyzacji już dziś zbierają żniwo swojej odwagi, a skala wdrożeń robi piorunujące wrażenie. Amazon, operujący największą na świecie flotą ponad miliona takich maszyn, zintegrował mobilne roboty, systemy sortujące oparte na AI i manipulatory sterowane generatywną sztuczną inteligencją w jeden, spójny organizm. Efekt? W jego centrach logistycznych nowej generacji dostawy przyspieszyły o 25%, wydajność wzrosła o 25%, a liczba stanowisk wymagających wyższych kwalifikacji zwiększyła się aż o 30%. Z kolei Foxconn, gigant branży elektronicznej, dzięki zastosowaniu robotów wspieranych przez AI i cyfrowe bliźniaki, zautomatyzował zadania wymagające niezwykłej precyzji, takie jak dokręcanie śrub czy wpinanie kabli, które dotąd były domeną człowieka. Wirtualizacja treningu i symulacje skróciły czas wdrożenia o 40%, a koszty operacyjne spadły o 15%.
Należy jednak pamiętać, że choć inwestycja w technologię jest niezwykle istotna, to sama w sobie nie wystarczy do osiągnięcia satysfakcjonujących wyników. Prawdziwe wyzwanie, jak podkreśla raport WEF, leży w przystosowaniu stanowisk pracy do nowych realiów. Automatyzacja manualnych, powtarzalnych zadań prowadzi do redefinicji ról w przemyśle. Prognozy samego Światowego Forum Ekonomicznego wskazują, że roboty i systemy autonomiczne będą głównym motorem przemieszczeń na rynku pracy do 2030 roku. Nie oznacza to jednak apokaliptycznej wizji masowego bezrobocia, a raczej głęboką ewolucję kompetencji. Operator maszyny staje się nadzorcą zrobotyzowanych procesów i trenerem AI. Pracownik logistyki przeistacza się w koordynatora floty autonomicznych pojazdów, a inżynier produkcji, zamiast projektować statyczne linie, optymalizuje inteligentne systemy adaptacyjne. W centrum uwagi znajdą się umiejętności analityczne, myślenie systemowe i kompetencje cyfrowe.
Polska goni Europę
Na tle tych globalnych innowacji, obraz polskiego przemysłu jawi się jako pełen kontrastów i niewykorzystanych szans. Z jednej strony, dane z raportu IFR za 2023 rok pokazują, że Polska zajmuje 18. miejsce na świecie pod względem liczby nowych instalacji robotów, a ich łączna liczba w fabrykach wzrosła do blisko 25 tysięcy. Z drugiej strony, ten sam raport ujawnia niepokojący spadek liczby nowych wdrożeń: w 2023 roku wdrożono u nas 2685 takich maszyn, co stanowi spadek o 15% w porównaniu z rokiem poprzednim. Kluczowy wskaźnik, gęstość robotyzacji, wyniosła w Polsce 78 robotów na 10 tysięcy pracowników, co stanowi wartość dramatycznie niską na tle średniej europejskiej (430 na 10 tysięcy pracowników). Nawet w zrobotyzowanym sektorze motoryzacyjnym, gdzie wskaźnik ten jest wyższy i wyniósł 251, widać, że dystans do liderów rankingu pozostaje ogromny.
Podobne braki widać w cyfryzacji naszego przemysłu. Jak wynika z tegorocznego raportu firmy DPS Group, polscy producenci masowo zaadaptowali oprogramowanie do projektowania. CAD stało się niemal standardem – korzysta z niego aż 97% przedsiębiorstw. Jednocześnie inne, kluczowe obszary nadal pozostają zaniedbane. Istnieje gigantyczna cyfrowa luka, której symbolem jest fakt, że niemal połowa firm (48%) wciąż nie wdrożyła oprogramowania CAM. Stanowi ono pomost między projektem a fabryką, który pozwala na automatyzację produkcji poprzez przetwarzanie cyfrowych modeli w instrukcje dla maszyn. Równie niepokojący jest zastój w adaptacji chmury obliczeniowej. 41% przedsiębiorstw nie wdrożyło jeszcze tej technologii, najczęściej zasłaniając się obawą o bezpieczeństwo danych. Z kolei systemy ERP, przeznaczone do zarządzania przedsiębiorstwami, posiada zaledwie 30% objętych badanie podmiotów.
– Głównym problemem polskich firm nie jest brak entuzjazmu do cyfrowej transformacji, lecz błędne podejście do tego procesu. Zamiast holistycznej wizji, przedsiębiorstwa inwestują punktowo, kupując np. pojedynczego cobota lub wdrażają specjalistyczne oprogramowanie, które działa w totalnej izolacji. Efekt? Kosmetyczne zmiany zamiast przełomu w konkurencyjności. Skutrczna automatyzacja wymaga myślenia systemowego, polega na integracji oprogramowania z maszynami i robotyką przemysłową w jednym ekosystemie. Dopiero wtedy zyskuje się pełną kontrolę nad procesami – uważa Krzysztof Monczak z DPS Group.
Z raportu DPS Group wynika również, że w 2025 roku sceptycyzm wobec sztucznej inteligencji w polskim przemyśle spadł do zaledwie 3% (z ponad 10% w roku poprzedzającym), co napawa optymizmem. Ponadto, aż 42% firm rozważa wdrożenie robotów przemysłowych lub cobotów. Ten deklarowany optymizm i otwartość na nowe technologie stoją niestety w wyraźnej sprzeczności ze stanem rzeczywistym. Co prawda producenci pozytywnie wypowiada się na temat robotyzacji i cyfryzacji, lecz nie podejmują znaczących działań w tym obszarze.
– Rewolucja już się rozpoczęła, a jej tempo będzie tylko przyspieszać. Sukces odniosą te firmy, które potraktują inteligentną robotykę nie jako narzędzie do cięcia kosztów, ale jako strategiczny filar budowania odporności i długoterminowej przewagi konkurencyjnej. Dla tych, którzy spóźnią się z jej wdrożeniem, historia nie będzie miała litości. Zegar tyka – kwituje Paweł Dziadosz z DPS Group.