Nieszczelna bariera wiatrochronna to poważne ryzyko dla każdej konstrukcji drewnianej, zwłaszcza gdy budynek wykończono nowoczesną fasadą wentylowaną. Zasadniczym błędem, wciąż powielanym na placach budowy, jest ocieplanie szkieletu materiałami nieprzepuszczalnymi. Tworzą one barierę, która blokuje naturalne odprowadzanie wilgoci technologicznej i eksploatacyjnej z wnętrza przegrody. Zamknięta w ścianach woda to prosta droga do powstawania szkodliwych grzybów i pleśni, co w konsekwencji prowadzi do powolnej degradacji i utraty nośności drewnianych belek oraz słupków.

Stop degradacji szkieletu! Jak uniknąć kondensacji wilgoci wewnątrz przegrody?

Wyjściem z tej sytuacji jest zastosowanie materiałów wysoce paroprzepuszczalnych, takich jak wełna kamienna PAROC, która umożliwia swobodną dyfuzję pary wodnej, pozwalając przegrodom naturalnie oddychać. Co więcej, wełna kamienna PAROC stanowi fundament bezpieczeństwa pożarowego konstrukcji drewnianych, spełniając rygorystyczne wymogi najwyższej klasy reakcji na ogień A1 (zgodnie z normą EN 13501-1). Warto podkreślić, że utrzymanie izolacji w stanie suchym jest niezwykle istotne w kontekście zachowania jej pierwotnej efektywności energetycznej. Wilgoć, która nie zostaje skutecznie odprowadzona, może obniżać właściwości termiczne przegrody, co w dłuższej perspektywie negatywnie wpływa na koszty użytkowania budynku. Rozwiązania PAROC gwarantują więc nie tylko ochronę strukturalną szkieletu, ale również długoterminowy komfort i realne oszczędności, czyniąc dom bardziej wydajnym i przyjaznym dla domowników. W konstrukcjach drewnianych profesjonalne zarządzanie wilgocią to wykonanie ważnego kroku w stronę uzyskania ich wieloletniej trwałości.

Dlaczego system dwuwarstwowy to najlepszy wybór dla konstrukcji drewnianych?

Aby osiągnąć bezkompromisową wydajność termiczną i ograniczyć ryzyko pojawienia się mostków cieplnych, najlepszą praktyką dla inwestorów i wykonawców jest montaż izolacji w systemie dwuwarstwowym. Jak wykonać go bezbłędnie z rozwiązaniami PAROC?

• Krok 1: Perfekcyjne wypełnienie szkieletu. Pierwszą warstwę stanowią elastyczne płyty z wełny kamiennej PAROC Solid. Dzięki wyjątkowej sprężystości materiał idealnie dopasowuje się do przestrzeni między słupkami, nie pozostawiając szczelin, przez które mogłoby uciekać ciepło. Płyty te cechują się niską przewodnością cieplną (0,037 W/mK) oraz świetnym współczynnikiem oporu dyfuzyjnego (μ ≈ 1), co skutecznie zapobiega kondensacji pary wodnej.

• Krok 2: Niezawodna tarcza zewnętrzna. Na zewnątrz rekomendujemy instalację specjalistycznych płyt wiatrochronnych PAROC Cortex b. Działają one podwójnie: zamykają konstrukcję przed niszczącym naporem wiatru oraz zapewniają dodatkową termoizolację, szczelnie przykrywając drewniane słupki. Rozwiązanie to gwarantuje świetny współczynnik przewodzenia ciepła na poziomie 0,033 W/mK oraz bezpieczeństwo pożarowe w klasie A2-s1, d0. Dodatkowo wyróżnia je oporność przepływu pary wodnej wynosząca zaledwie 0,10 m²hPa/mg – a to dowód na doskonałą paroprzepuszczalność, tak istotną dla kondycji konstrukcji drewnianych.

Uszczelnienie stref wrażliwych – techniczny fundament efektywności energetycznej

Nawet najbardziej innowacyjne materiały nie zaprezentują pełni swoich możliwości, jeśli zignorujemy detale podczas montażu – w szczególności w przestrzeniach wokół drzwi i okien, które są niezwykle wrażliwe na ucieczkę ciepła i przenikanie wilgoci. Aby uzyskać całkowitą szczelność wiatrową przy instalacji płyt PAROC Cortex b, puste przestrzenie między konstrukcją a oknami należy bezwzględnie wypełnić miękką wełną kamienną. Ostatnim krokiem jest zabezpieczenie styków oraz ram stolarki odpowiednimi, kompatybilnymi taśmami uszczelniającymi. To precyzyjne działanie daje pewność, że porywisty wiatr nie wtłoczy wilgotnego powietrza w strukturę budynku, co w znaczący sposób wspiera jego ostateczną, wysoką efektywność energetyczną.

Izolacja jako element zdrowego budynku

Współczesne budynki muszą zapewniać nie tylko komfort użytkownikom, ale także stabilne warunki pracy instalacji przez wiele lat. Szczególne znaczenie ma to w przypadku systemów HVACR oraz instalacji ciepłej i zimnej wody użytkowej, gdzie jednym z największych zagrożeń pozostaje kondensacja pary wodnej. Wilgoć może prowadzić do rozwoju pleśni i grzybów, przyspieszać korozję instalacji oraz obniżać ich efektywność energetyczną. W konsekwencji zwiększa koszty eksploatacji i ryzyko awarii. Dlatego tak ważną rolę odgrywają materiały izolacyjne o zamkniętokomórkowej strukturze, które skutecznie ograniczają przenikanie pary wodnej i chronią instalacje przed kondensacją. Dodatkowo nie emitują pyłów ani włókien, wspierając utrzymanie wysokiej jakości powietrza wewnętrznego.

Potwierdzone bezpieczeństwo dla użytkowników

W budynkach takich jak szpitale, laboratoria, szkoły czy obiekty użyteczności publicznej coraz większą wagę przykłada się do wpływu materiałów budowlanych na środowisko wewnętrzne. Dlatego istotnym kryterium wyboru stają się atesty higieniczne i badania potwierdzające bezpieczeństwo stosowanych rozwiązań.

Atesty higieniczne potwierdzają spełnienie wymagań higienicznych dla deklarowanych zastosowań oraz obejmują ocenę składu chemicznego i emisji lotnych związków organicznych (LZO).

W przypadku obiektów o podwyższonych wymaganiach higienicznych znaczenie ma również odporność materiałów na rozwój mikroorganizmów. Badania przeprowadzone zgodnie
z normą DIN EN ISO 846:2019 wykazały najwyższy poziom odporności – rating 0 – dla AF/ArmaFlex® EVO. Oznacza to brak wzrostu mikroorganizmów na powierzchni materiału. Testy obejmowały m.in. grzyby Aspergillus brasiliensis, Penicillium funiculosum, Chaetomium globosum, Trichoderma virens
i Aureobasidium pullulans oraz bakterię Pseudomonas aeruginosa, uznawaną za szczególnie problematyczną w środowiskach medycznych. Takie właściwości mają szczególne znaczenie
w placówkach ochrony zdrowia, laboratoriach czy budynkach użyteczności publicznej.

Dodatkowym wsparciem w utrzymaniu wysokich standardów higieny jest technologia Microban® stosowana w AF/ArmaFlex® EVO. Zapewnia ona dodatkową ochronę przeciwdrobnoustrojową powierzchni materiału, wspierając ograniczanie rozwoju bakterii, pleśni i grzybów. Technologia jest integralną częścią izolacji i zostaje wprowadzona na etapie produkcji, dzięki czemu nie ściera się ani nie wypłukuje podczas eksploatacji. W połączeniu z zamkniętokomórkową strukturą materiału wspiera utrzymanie wysokiej jakości środowiska wewnętrznego oraz trwałości właściwości użytkowych izolacji przez cały okres jej eksploatacji.

Odpowiedź na potrzeby różnych typów budynków

W przypadku budynków użyteczności publicznej, gdzie bezpieczeństwo pożarowe jest jednym
z kluczowych wymagań projektowych, szczególne znaczenie mają materiały o wysokich parametrach w zakresie reakcji na ogień i niskiej emisji dymu. Z myślą o takich zastosowaniach opracowano ArmaFlex® Ultima wykorzystujący opatentowaną technologię ArmaPrene. Rozwiązanie to wspiera tworzenie bezpieczniejszych warunków ewakuacji i znajduje zastosowanie wszędzie tam, gdzie priorytetem jest ochrona użytkowników budynku.

Inne wymagania stawiane są przestrzeniom takim jak centra danych, serwerownie czy pomieszczenia techniczne, gdzie kluczowe znaczenie ma niezawodność infrastruktury i bezpieczeństwo użytkowników. Odpowiedzią na te potrzeby jest bezhalogenowa izolacja ArmaComfort® NH-S ALU, opracowana z myślą o obiektach, w których istotne jest ograniczenie emisji substancji mogących wpływać na bezpieczeństwo użytkowników oraz ochronę wrażliwego sprzętu technicznego i elektronicznego.

W systemach wentylacyjnych i klimatyzacyjnych istotną rolę odgrywa również komfort akustyczny. ArmaComfort® AB ALU Plus to izolacja akustyczna przeznaczona do kanałów wentylacyjnych
i klimatyzacyjnych, wspierająca ograniczenie hałasu instalacyjnego przy zachowaniu wysokich standardów jakości środowiska wewnętrznego.

Bezpieczeństwo rozwiązań Armacell potwierdza również zgodność z wymaganiami rozporządzenia REACH w zakresie stosowanych substancji chemicznych oraz Warunków Technicznych (Dz.U. 2022 poz. 1225) dotyczącymi klas reakcji na ogień.

Wszystkie wymienione produkty uzyskały również ocenę w najwyższej klasie GOLD w certyfikacji Indoor Air Comfort® firmy Eurofins, potwierdzającej spełnienie rygorystycznych europejskich wymagań dotyczących emisji do środowiska wewnętrznego.

Zdrowe budownictwo jako standard przyszłości

Rosnąca świadomość inwestorów, projektantów i użytkowników sprawia, że zdrowe budownictwo staje się nowym standardem. Materiały izolacyjne nie są już oceniane wyłącznie przez pryzmat efektywności energetycznej. Coraz większe znaczenie mają również ich wpływ na bezpieczeństwo pożarowe, ochronę przed wilgocią, komfort akustyczny oraz jakość środowiska wewnętrznego.

To właśnie połączenie tych cech sprawia, że odpowiednio dobrana izolacja staje się jednym
z fundamentów nowoczesnych, bezpiecznych i przyjaznych dla użytkowników budynków.

O FIRMIE ARMACELL

Jako wynalazca elastycznej pianki do izolacji sprzętu i wiodący dostawca pianek technicznych, Armacell opracowuje innowacyjne i bezpieczne rozwiązania w zakresie izolacji termicznej i mechanicznej, które tworzą trwałą wartość dla swoich klientów. Produkty Armacell znacząco przyczyniają się do zwiększenia efektywności energetycznej na całym świecie. Zatrudniając ponad 3300 pracowników i posiadając 26 zakładów produkcyjnych w 20 krajach, Armacell prowadzi dwie główne działalności: Advanced Insulation i Engineered Foams. Armacell koncentruje się na materiałach izolacyjnych do urządzeń technicznych, wysokowydajnych piankach do zastosowań akustycznych i lekkich, produktach PET pochodzących z recyklingu, technologii aerożelu nowej generacji i pasywnych systemach ochrony przeciwpożarowej.

Po pierwsze – łatwość obróbki i montażu

Realizacja prac ociepleniowych wymaga zachowania odpowiedniego tempa robót przy jednoczesnym zapewnieniu wysokiej jakości wykonania.

Styropian jest materiałem stosunkowo lekkim, łatwym w transporcie i obróbce. Płyty styropianowe można docinać przy użyciu prostych narzędzi ręcznych, bez konieczności wykorzystywania specjalistycznego sprzętu. Niewielka waga styropianu ułatwia jego przenoszenie i montaż, co ma szczególne znaczenie przy realizacji dużych inwestycji oraz prac prowadzonych na wysokości.

W praktyce oznacza to możliwość sprawniejszego prowadzenia robót oraz łatwiejszą logistykę na placu budowy.

Rys. PSPS: Przykładowe piktogramy umieszczane na wyrobach z wełny

Po drugie – komfort i bezpieczeństwo pracy

W przeciwieństwie do materiałów włóknistych (takich jak wełna mineralna) styropian nie zawiera tzw. włókien respirabilnych, mogących powodować podrażnienia skóry, oczu czy układu oddechowego podczas cięcia i montażu. Dzięki temu wykonywanie prac ociepleniowych ze styropianem nie wymaga stosowania specjalistycznych środków ochrony indywidualnej (kombinezonu, maski, rękawic i okularów ochronnych), jak w przypadku wełny. To przekłada się na zdecydowanie wyższy komfort oraz bezpieczeństwo pracy wykonawców, skrócenie jej czasu oraz niższe koszty.

Fot. PSPS: Instalacja wełny (po lewej) i styropianu (po prawej)

Po trzecie –  trwałość parametrów użytkowych

Płyty styropianowe są wielokrotnie twardsze i odporne na rozrywanie i ścinanie niż np. wełna mineralna. Obie te cechy wpływają na większą wytrzymałość ocieplenia na uszkodzenia mechaniczne i czynniki pogodowe. Wełna mineralna, ze względu na swoją wagę (jest nawet 6-8 razy cięższa niż styropian), w systemach ociepleń wymaga mocowania mechanicznego. Styropian natomiast, przy spełnieniu wymagań systemowych oraz odpowiedniej nośności podłoża, może być mocowany wyłącznie za pomocą kleju.

Płyty styropianowe są też zdecydowanie bardziej niż wełna mineralna odporne na działanie wody i wilgoci. Jest tak m.in. dlatego, że wykonuje się je z materiału o zamkniętokomórkowej budowie. Dzięki temu w przeciwieństwie do hydrofobizowanej wełny (chemiczna modyfikacja materiału w celu zwiększenia jego odporności na wodę), płyty styropianowe przed przyklejeniem nie wymagają wstępnego szpachlowania klejem, jak to powinno  się robić w przypadku wełny.

Wybór styropianu to oszczędność czasu i znacząco niższe koszty inwestycji. Pozwala uniknąć szeregu kwestii typowych dla wełny mineralnej – długiego przygotowania płyt oraz konieczności chronienia jej przed wodą w trakcie prac.

Fot. PSPS: Zastosowanie innowacyjnych grafitowych płyt styropianowych pozwala na obniżenie grubości warstwy ocieplenia, przez co budynek zyskuje na wyglądzie.

Po czwarte – uniwersalność styropianu

Jedną z najważniejszych zalet styropianu jest jego uniwersalność. Odpowiednie płyty styropianowe można stosować do termoizolacji ścian zewnętrznych, ścian fundamentowych, podłóg na gruncie, stropów, stropodachów oraz dachów.

Płyty styropianowe pozwalają na łatwe wykonanie dodatkowych zdobień elewacji w postaci gzymsów czy boni, które uatrakcyjniają wygląd nieruchomości. Styropian umożliwia też łatwy montaż okien w warstwie ocieplenia, czyli przed licem ściany konstrukcyjnej. Jeśli prace termomodernizacyjne nie obejmują wymiany stolarki, zastosowanie innowacyjnych grafitowych płyt styropianowych pozwala na obniżenie grubości warstwy ocieplenia, przez co budynek zyskuje na wyglądzie. Dzięki mniej zagłębionym w ścianie oknom, do wnętrz trafia więcej naturalnego światła, co również wpływa na wyższy komfort użytkowania domu.

Zastosowanie styropianu umożliwia wykonanie kompleksowej termoizolacji budynku od fundamentów, przez ściany i podłogi, aż po dach. Dzięki temu inwestycja może być realizowana w oparciu o jeden rodzaj materiału izolacyjnego, co upraszcza proces budowy, ogranicza liczbę stosowanych rozwiązań oraz ułatwia organizację dostaw.

Dla wykonawcy oznacza to sprawniejszą realizację prac, a dla inwestora łatwiejszą koordynację procesu budowlanego, ograniczenie liczby zaangażowanych podmiotów oraz bardziej przejrzysty podział odpowiedzialności za wykonane prace.

Po piąte – rozwiązanie znane wykonawcom

Styropian jest obecny w budownictwie od dziesięcioleci i należy do najlepiej poznanych materiałów termoizolacyjnych stosowanych w systemach ociepleń.

Technologia jego montażu jest powszechnie stosowana przez wykonawców, a zasady projektowania i wykonywania ociepleń zostały szczegółowo opisane w dokumentacjach technicznych systemów np. ETICS. Dzięki temu wykonawcy dysponują wieloletnim doświadczeniem w pracy z tym materiałem oraz sprawdzonymi rozwiązaniami dotyczącymi jego zastosowania.

Podsumowanie

Styropian łączy bardzo dobre właściwości termoizolacyjne z łatwością montażu, niewielkim ciężarem i szerokim zakresem zastosowań. Dzięki temu pozostaje materiałem, który odpowiada zarówno na wymagania współczesnego budownictwa, jak i na praktyczne potrzeby firm wykonawczych.

W realiach współczesnego budownictwa, gdzie liczy się jakość, terminowość oraz efektywność realizacji inwestycji, styropian pozostaje rozwiązaniem sprawdzonym, dobrze poznanym i racjonalnym zarówno z punktu widzenia wykonawców, jak i inwestorów.

Dlaczego styropian to popularny i racjonalny wybór w budownictwie? Zapraszamy do obejrzenia filmu:

***

Polskie Stowarzyszenie Producentów Styropianu z siedzibą w Warszawie, działa od 2010 roku i zrzesza 29 wiodących producentów izolacyjnych płyt styropianowych stosowanych w budownictwie, którzy reprezentują ok. 85% polskiego rynku tego materiału.

Organizacja współtworzy, opiniuje i konsultuje normy techniczne oraz przepisy prawne dotyczące produkcji i zastosowań styropianu do termoizolacji w budownictwie. Współdziała z krajowymi i zagranicznymi organizacjami branży budowlanej, instytucjami naukowo-technicznymi, organami administracji państwowej i samorządowej na rzecz rozwoju produktów styropianowych oraz ich zastosowań. Podejmuje liczne działania na rzecz jakości styropianu dla budownictwa na polskim rynku, wspierając i upowszechniając zasady uczciwej konkurencji oraz dobre standardy na rynku budowlanym.

PSPS reprezentuje polską branżę producentów styropianu w Europejskim Stowarzyszeniu Producentów EPS (EUMEPS).

Fot. PSPS. Udział przepływu strumienia dyfuzji pary wodnej przez ściany zewnętrzne przy usuwaniu wilgoci eksploatacyjnej z pomieszczeń jest na tyle niewielki, że wręcz pomijalny

Źródła wilgoci w budynku

Para wodna powstaje w trakcie codziennego użytkowania budynku. Jej źródłem są między innymi kąpiele, gotowanie, pranie, suszenie ubrań, a także sama obecność mieszkańców. W efekcie, w typowym gospodarstwie domowym codzienna emisja wilgoci do powietrza w ciągu dnia może wynosić od kilku do nawet kilkunastu litrów pary wodnej.

Jeżeli jej nadmiar nie jest skutecznie usuwany, dochodzi do wzrostu wilgotności względnej powietrza. W konsekwencji na chłodniejszych powierzchniach przegród może pojawić się kondensacja pary wodnej, sprzyjająca rozwojowi pleśni i grzybów oraz pogorszeniu jakości powietrza wewnętrznego.

„Oddychanie ścian” – teoria niezgodna z praktyką

Paroprzepuszczalność, czyli zdolność materiałów budowlanych do przepuszczania cząsteczek pary wodnej jest faktem. Realnie zachodzącym procesem fizycznym jest również dyfuzja pary wodnej z pomieszczenia przez przegrody zewnętrzne budynku.

Problem z mitem o „oddychaniu ścian” nie sprowadza się jednak do kwestionowania samego przepływu powietrza i wilgoci przez przegrody. Chodzi o skalę tego procesu oraz jego znaczenie dla budynku, komfortu czy zdrowia jego mieszkańców.

„Oddychanie” może sugerować, że ściany to kluczowy „organ” budynku odpowiadający za wymianę powietrza. Tymczasem udział przepływu strumienia dyfuzji pary wodnej przez ściany zewnętrzne przy usuwaniu wilgoci eksploatacyjnej z pomieszczeń jest na tyle niewielki, że wręcz pomijalny. Wyniki obiektywnych badań i analiz, są tu jednoznaczne. Kluczowe znaczenie dla efektywnego odprowadzania wilgoci z budynku ma zapewnienie właściwej wentylacji, przez którą, nawet przy jej przeciętnej sprawności, z budynku usuwana jest niemal cała wilgoć eksploatacyjna (ponad 97%). Przez ściany zewnętrzne odprowadzane jest od 1-3% pary wodnej powstającej w pomieszczeniach mieszkalnych.

PSPS. Kluczowe znaczenie dla efektywnego usuwania wilgoci z budynku ma zapewnienie właściwej wentylacji, która odpowiada za odprowadzenie 97% wilgoci

Termomodernizacja – efektywnie znaczy szczelnie

Efektywny i energooszczędny budynek, musi być zabezpieczony przed stratami ciepła. Największe straty (25-35%) następują przez nieocieplone ściany zewnętrzne.

Ograniczenie strat ciepła i poprawa efektywności energetycznej budynku jest podstawowym zadaniem termomodernizacji. Rosnące wymagania w zakresie energooszczędności sprawiają, że na jego przegrodach zewnętrznych muszą pojawiać się coraz to grubsze lub bardziej wydajne termoizolacje. W praktyce oznacza to zwiększenie izolacyjności przegród zewnętrznych, a więc ograniczenie niekontrolowanego przepływu powietrza, również przez jego przegrody.

Szczelności budynku nie należy jednak utożsamiać z brakiem wymiany powietrza. Funkcję tę zapewnia wspomniana już wentylacja – grawitacyjna lub mechaniczna. Nowoczesne budownictwo energooszczędne opiera się właśnie na wysokiej izolacyjności przegród oraz kontrolowanej wentylacji.

Źródło mitu o „oddychaniu ścian”

Wskutek ocieplenia ścian zewnętrznych budynku wzrasta opór cieplny jego przegród. Wraz z nim rośnie zwykle również ich opór dyfuzyjny, a więc zdolność do migracji przez przegrodę cząsteczek pary wodnej.

Ponieważ materiały termoizolacyjne charakteryzują się różnym oporem dyfuzyjnym, a w styropianie jest on wyższy niż w wełnie, w środowisku pojawił się pomysł praktycznego, a nawet handlowego wykorzystania tego aspektu. Zastosowanie w ociepleniach termoizolacji, które charakteryzują się małym oporem dyfuzyjnym zapewniającym „oddychanie ścian” zaczęto łączyć z wysokim standardem technicznym pomieszczeń, co miało prowadzić do preferowania tych materiałów termoizolacyjnych (w praktyce wełny zamiast styropianu).

Teoria o blokowaniu „oddychania ścian” przez styropian, poza skrótem myślowym tego określenia, nie znajduje również oparcia w badaniach, które wskazują, że różnica w dyfundowaniu pary wodnej przez ściany ocieplone styropianem i nieocieplone w ogóle, nie przekracza 2%. Większego znaczenia dla przepływu wilgoci przez przegrodę nie ma również zmiana rodzaju zastosowanej na fasadzie termoizolacji na inną (np. na wełnę).

PSPS. Styropian charakteryzuje się niską nasiąkliwością, która wpływa na stabilność parametrów termoizolacyjnych przez cały czas eksploatacji budynku

Termoizolacja – paroprzepuszczalna czy odporna na wilgoć

Wysoka paroprzepuszczalność materiałów ma zarówno zalety, jak i wady. Paroprzepuszczalna termoizolacja może nie tylko przepuszczać, lecz także chłonąć wilgoć, np. z mokrych ścian ocieplonego budynku. Sprzyja to gromadzeniu wody w materiale, a w konsekwencji pogorszeniu właściwości termoizolacyjnych i możliwości rozwoju grzybów.

– Styropian charakteryzuje się niską nasiąkliwością, która wpływa na stabilność parametrów termoizolacyjnych przez cały czas eksploatacji budynku. To właśnie uniwersalność płyt styropianowych w różnych warunkach klimatycznych i pogodowych sprawia, że od wielu lat są one najczęściej stosowaną termoizolacją zarówno w Polsce, jak i większości krajów Europy – mówi Kamil Kiejna, Prezes Zarządu Polskiego Stowarzyszenia Producentów Styropianu (PSPS).

PSPS.  Styropian to trwałe, sprawdzone i przyjazne dla zdrowia rozwiązanie, które w ociepleniach przegród zewnętrznych skutecznie ogranicza straty ciepła

Podsumowanie

Z punktu widzenia funkcji odprowadzania nadmiaru wilgoci i wpływu na jakość powietrza wewnętrznego, rodzaj zastosowanej termoizolacji ścian ma pomijalne znaczenie. Kluczową rolę w tym procesie pełni prawidłowo zaprojektowany i właściwie eksploatowany system wentylacji.

– Styropian w ociepleniach przegród zewnętrznych skutecznie ogranicza straty ciepła, a jego stosowanie nie jest żadnym negatywnym wyjątkiem w zakresie wpływu na poprawę komfortu użytkowania budynku czy zdrowy mikroklimat pomieszczeń. Dążąc do wysokiego standardu technicznego budynku, zamiast opierać się na przestarzałych mitach, warto polegać na faktach – wybierać trwałe, sprawdzone i przyjazne dla zdrowia materiały oraz zadbać o ich prawidłowy montaż – podkreśla Kamil Kiejna.

Zapraszamy do obejrzenia filmu:

Mit o oddychaniu ścian

***

Polskie Stowarzyszenie Producentów Styropianu z siedzibą w Warszawie, działa od 2010 roku i zrzesza 29 wiodących producentów izolacyjnych płyt styropianowych stosowanych w budownictwie, którzy reprezentują ok. 85% polskiego rynku tego materiału.

Organizacja współtworzy, opiniuje i konsultuje normy techniczne oraz przepisy prawne dotyczące produkcji i zastosowań styropianu do termoizolacji w budownictwie. Współdziała z krajowymi i zagranicznymi organizacjami branży budowlanej, instytucjami naukowo-technicznymi, organami administracji państwowej i samorządowej na rzecz rozwoju produktów styropianowych oraz ich zastosowań. Podejmuje liczne działania na rzecz jakości styropianu dla budownictwa na polskim rynku, wspierając i upowszechniając zasady uczciwej konkurencji oraz dobre standardy na rynku budowlanym.

PSPS reprezentuje polską branżę producentów styropianu w Europejskim Stowarzyszeniu Producentów EPS (EUMEPS).

Właśnie dlatego tak dużą rolę odgrywa wybór odpowiednich materiałów do budowy kanałów wentylacyjnych. System URSA AIR z technologią InCare powstał z myślą o obiektach, w których liczy się wysoki standard higieny i niezawodność.

Co może dziać się wewnątrz kanałów wentylacyjnych?

Na pierwszy rzut oka instalacja wentylacyjna jest niewidoczna, ale to w niej zachodzi wiele procesów wpływających na jakość powietrza.

W przewodach mogą gromadzić się:

• pyły i drobne zanieczyszczenia,
• wilgoć sprzyjająca rozwojowi drobnoustrojów,
• mikroorganizmy, w tym bakterie i wirusy.

Jeżeli powierzchnia kanałów nie jest odpowiednio zabezpieczona lub trudna do czyszczenia, może stać się źródłem wtórnego zanieczyszczenia powietrza. Ma to szczególne znaczenie w miejscach takich jak szkoły, szpitale czy biura.

InCare – technologia, która działa w tle

Największą przewagą systemu URSA AIR jest zastosowanie rozwiązania InCare, które wspiera utrzymanie czystości mikrobiologicznej instalacji.

Jak to działa?
Specjalna technologia wykorzystuje właściwości jonów miedzi, które ograniczają rozwój mikroorganizmów na wewnętrznych powierzchniach przewodów.

W praktyce oznacza to:

• redukcję bakterii i wirusów nawet do 99,9%,
• stałą ochronę bez potrzeby stosowania środków chemicznych,
• wsparcie utrzymania higieny przez cały czas użytkowania.

Dodatkowo powierzchnia wewnętrzna kanałów  z tkaniny ZERO umożliwia ich czyszczenie, i zwiększa bezpieczeństwo eksploatacji.

Jedno rozwiązanie – kilka funkcji

URSA AIR to system, który łączy w sobie więcej niż tylko transport powietrza.

Panele wykonane z wełny mineralnej pełnią jednocześnie trzy role:

• tworzą kanał wentylacyjny,
• ograniczają straty ciepła,
• tłumią hałas generowany przez instalację.

Takie podejście upraszcza zarówno projektowanie, jak i wykonanie instalacji.

Efektywność energetyczna bez dodatkowych warstw

Dzięki bardzo dobrym parametrom izolacyjnym system pomaga ograniczyć straty energii.

W praktyce oznacza to:

• brak konieczności stosowania dodatkowej izolacji przewodów,
• lepszą efektywność działania instalacji,
• niższe koszty eksploatacyjne.

To szczególnie ważne w nowoczesnym budownictwie, gdzie każdy element wpływa na bilans energetyczny obiektu.

Trwałość dopasowana do warunków użytkowania

URSA AIR został zaprojektowany tak, aby sprawdzić się w różnych środowiskach.

Oferuje:

• wytrzymałą warstwę zewnętrzną zabezpieczoną zbrojoną folią aluminiową,
• odporną na użytkowanie powierzchnię wewnętrzną (tkanina ZERO),
• możliwość stosowania w pomieszczeniach o podwyższonej wilgotności.

Dostępne są również rozwiązania do modernizacji istniejących instalacji, co ułatwia dopasowanie systemu do konkretnych potrzeb.

Cisza, która robi różnicę

Instalacja wentylacyjna nie powinna być słyszalna. Wysokie właściwości pochłaniania dźwięku sprawiają, że system URSA AIR znacząco ogranicza hałas.

To ogromna zaleta w miejscach, gdzie cisza ma znaczenie – np. w biurach, placówkach edukacyjnych czy szpitalach.

Bezpieczeństwo i szczelność na wysokim poziomie

Oprócz komfortu i higieny liczy się także bezpieczeństwo.

System spełnia wymagania dotyczące:

• reakcji na ogień (materiał niepalny),
• szczelności instalacji,
• efektywnej pracy przy minimalnych stratach ciśnienia.

Dzięki temu instalacja działa stabilnie i bezpiecznie przez długi czas.

Szybszy montaż, mniej komplikacji

URSA AIR daje dużą elastyczność już na etapie wykonania instalacji.

Najważniejsze korzyści dla wykonawców:

• możliwość tworzenia przewodów bezpośrednio na budowie,
• brak konieczności przechowywania gotowych elementów,
• niska waga, która ułatwia transport i montaż,
• dostępność szablonów przyspieszających pracę.

Efekt? Krótszy czas realizacji i mniejsze ryzyko błędów.

Podsumowanie

Czyste powietrze w budynku zaczyna się od tego, czego nie widać – czyli instalacji wentylacyjnej.

URSA AIR z technologią InCare to rozwiązanie, które:
wspiera utrzymanie higieny w kanałach
poprawia efektywność energetyczną
ogranicza hałas
ułatwia montaż i eksploatację

To nowoczesne podejście do wentylacji, które odpowiada na realne potrzeby użytkowników i projektantów.

Izolowanie poddasza nieużytkowego tradycyjnymi metodami to często żmudna, czasochłonna praca wymagająca wyrównywania powierzchni, docinania mat, noszenia materiałów, a czasem kłótni i problemów logistycznych na budowie. Coraz więcej profesjonalnych ekip wybiera nowoczesną izolację wdmuchiwaną – jak URSA PUREFLOC – by maksymalnie uprościć proces oraz zapewnić sobie i klientom natychmiastowy, przewidywalny efekt.

Efektywność i oszczędność czasu

• Szybki montaż: Cała izolacja poddasza nieużytkowego może zostać wykonana w kilka godzin. Brak czasochłonnego układania, docinania i adaptowania materiału do trudnych przestrzeni.

• Automatyzacja: Specjalistyczne maszyny rozprowadzają wełnę równomiernie – wykonawca obsługuje sprzęt, a materiał sam wypełnia wszystkie zakamarki.

• Minimum pracy fizycznej: Nie trzeba schylać się, wspinać czy wykonywać powtarzalnych czynności – praca jest mniej męcząca, szybciej postępuje.

Brak poprawek, mniej stresu

• Brak konieczności wyrównywania powierzchni: Wełna URSA PUREFLOC idealnie wypełnia nawet nierówne miejsca, nie tworzy mostków termicznych – nie ma ryzyka, że coś trzeba poprawić po zakończonej pracy.

• Zero kłótni na budowie: Praca przebiega sprawnie, ogranicza potencjalne nieporozumienia z inwestorem – wszystko robione ‘od ręki’, bez opóźnień i bez bałaganu.

Natychmiastowe wyniki – satysfakcja i biznes

• Możliwość wykonania izolacji w jeden dzień: Wykonawca może ‘zamykać’ kolejne zlecenia bez czekania na sprzyjającą pogodę czy dostęp do budynku. Efekt widoczny od razu, klient zadowolony.

• Większa liczba realizacji w krótkim czasie: Dzięki sprawnej technologii wykonawca może obsłużyć więcej zleceń, co przekłada się na wzrost zarobków i reputację w branży.

________________________________________

Bezpieczna praca, mniej ryzyka

• Materiał przyjazny środowisku, niepalny, odporny na wilgoć: Bez ryzyka dla zdrowia i bezpieczeństwa, bez potrzeby uciążliwego zabezpieczania budynku.

• Mniej odpadów na budowie: Izolacja wdmuchiwana nie generuje resztek jak tradycyjne maty – upraszcza sprzątanie i oszczędza czas.

Nowoczesne podejście – przewaga konkurencyjna

Wybierając URSA PUREFLOC, wykonawca pracuje szybciej, dokładniej i wygodniej, bez kłopotów z tradycyjną izolacją. To sposób na zwiększenie efektywności, uniknięcie konfliktów i zapewnienie trwałego efektu bez wyrzeczeń.

Izolacja wdmuchiwana to minimum pracy ręcznej, maksimum efektu – szybki montaż bez poprawek, natychmiastowy wynik i satysfakcja dla klienta i wykonawcy. Wybierz nowoczesną technologię i zyskaj czas oraz nowe zlecenia!

Więcej na naszej stronie: www.ursa-purefloc.com/pl-pl/
Masz pytania? Chętnie podpowiemy: 885 055 000

Fot. PSPS. Na skuteczność ochrony cieplnej budynku w warunkach jego eksploatacji może istotnie wpływać odporność materiału izolacyjnego na czynniki zewnętrze i warunki cieplno-wilgotnościowe występujące w całej przegrodzie.

Ochrona przed stratami ciepła – najważniejsza cecha ocieplenia budynku

Kluczową rolą ocieplenia jest ochrona budynku przed stratami ciepła. Za jego efektywność odpowiada przede wszystkim zastosowany w ociepleniu materiał termoizolacyjny, ale też cały układ ściany, w tym warstwy wykończeniowe i jakość wykonania. Warto pamiętać, że na skuteczność ochrony cieplnej budynku w warunkach jego eksploatacji może istotnie wpływać odporność materiału izolacyjnego na czynniki zewnętrze i warunki cieplno-wilgotnościowe występujące w całej przegrodzie.

Woda – jeden z największych wrogów termoizolacji

Woda może pojawić się zarówno na etapie realizacji inwestycji, jak i podczas wieloletniej eksploatacji budynku. Opady atmosferyczne, podwyższona wilgotność powietrza, błędy montażowe prowadzące do przedostawania się wilgoci, nieszczelność przegród budowlanych, a także kondensacja pary wodnej – to tylko niektóre z czynników, które mogą prowadzić do zawilgocenia warstw izolacyjnych ocieplenia.

Ponieważ woda wnikająca w termoizolację ma wielokrotnie wyższe przewodnictwo cieplne niż powietrze w suchym materiale, skuteczność mokrej izolacji znacząco się obniża.

W chłodnych porach roku może to prowadzić do większych strat ciepła i gorszej efektywności energetycznej budynku. Zawilgocenie termoizolacji i obniżenie jej skuteczności może prowadzić także do wychłodzenia wewnętrznych powierzchni ścian i sprzyjać rozwojowi pleśni na ich powierzchni, bezpośrednio wpływając na jakość powietrza w budynku i zdrowie jego mieszkańców.

Nasiąkliwość wodą i higroskopijność termoizolacji – kluczowe różnice

Płyty ze styropianu, jako wyroby wykonane z materiału o zamkniętokomórkowej budowie, z uwagi na swoją strukturę wykazują mniejszą skłonność do transportu i akumulacji wilgoci niż wyroby z materiałów włóknistych.

Dzięki temu, styropian w wielu zastosowaniach jest mniej wrażliwy na wpływ wilgoci na parametry izolacyjne i wytrzymałościowe w porównaniu do izolacji z włókien mineralnych. Nie ulega też degradacji pod jej działaniem wraz z upływem czasu – tj. nie butwieje i nie gnije, jest także odporny na działanie grzybów (mowa o samym materiale, a nie osadzających się na nim związkach, które mogą ulegać procesom degradacji).

Odpowiednio zainstalowane płyty styropianowe zachowują swoje właściwości przez cały okres eksploatacji prawidłowo zaprojektowanego i użytkowanego budynku.

Fot. PSPS. W typowych warunkach budowy, płyty styropianowe mogą ulegać jedynie powierzchniowemu, krótkotrwałemu zwilżeniu, które nie prowadzi do akumulacji wilgoci w strukturze materiału.

Zupełnie inaczej wygląda budowa i nasiąkliwość materiałów włóknistych, np. wełny mineralnej, które są hydrofobizowane (chemiczna modyfikacja materiału w celu zwiększenia jego odporności na wodę). Taki rodzaj zabezpieczenia sprawia, że w warunkach długotrwałego narażenia na działanie wilgoci, materiały włókniste mogą przepuszczać i chłonąć wodę. Impregnacja hydrofobowa nie eliminuje też całkowicie zawilgocenia higroskopijnego. Przy podwyższonej wilgotności względnej powietrza materiały włókniste mogą akumulować wilgoć z powietrza w stopniu większym niż styropian.

Wysoka zdolność do absorpcji wilgoci oraz wzrost przewodności cieplnej potwierdzają, że woda jest głównym czynnikiem degradującym integralność izolacji włóknistych, takich jak wełna mineralna. Analizy SEM (badanie powierzchni skaningowym mikroskopem elektronowym) wykazały utratę porowatości struktury, zlepianie i stapianie włókien oraz zapadanie się przestrzeni międzywłóknowych, które pierwotnie odpowiadały za niską przewodność cieplną. Zmiany te wpływają nie tylko na transport ciepła, lecz także na inne właściwości materiału – w tym wytrzymałość mechaniczną, zdolność pochłaniania dźwięku oraz przepuszczalność powietrza – ograniczając jego wielofunkcyjność w długim okresie.

Fot. PSPS. Materiały włókniste, takie jak wełna mineralna, są zabezpieczane przed wilgocią przez powierzchniową hydrofobizację włókien.

Niska nasiąkliwość – korzyści dla wykonawcy

Niska nasiąkliwość styropianu może mieć znaczenie nie tylko w okresie eksploatacji budynku, lecz także na etapie wykonywania ocieplenia. W praktyce wykonawczej materiały mniej wrażliwe na zawilgocenie mogą ułatwiać organizację robót w zmiennych warunkach pogodowych. Nie zmienia to faktu, że każdy system ociepleniowy wymaga właściwej ochrony na budowie, zgodnie z zaleceniami producenta i zasadami sztuki budowlanej.

Podsumowanie

Mokry sweter nie chroni przed zimnem – i tak samo działa zawilgocona izolacja. Obecność wody w warstwie termoizolacyjnej może prowadzić do:

• większych strat ciepła i obniżenia efektywności energetycznej budynku;
• lokalnych uszkodzeń warstw elewacyjnych, w tym spękań i odspojeń, ułatwiających dopływ wody opadowej do wnętrza systemu ociepleń;
• pogorszenia trwałości systemu elewacyjnego i samej przegrody, a w budynkach szkieletowych także elementów konstrukcyjnych;
• zwiększonego ryzyka rozwoju pleśni przy długotrwałym zawilgoceniu oraz pogorszenia jakości powietrza wewnętrznego.

Materiały mniej podatne na zawilgocenie, takie jak styropian, lepiej utrzymują swoje właściwości cieplne w czasie (z perspektywy ryzyka nasiąkania) i mogą ograniczać ryzyko związane z zawilgoceniem przegród oraz pogorszeniem trwałości ocieplenia.

Wybór termoizolacji o niskim deklarowanym współczynniku przewodzenia ciepła to jedynie połowa sukcesu. Komfort cieplny i trwałość przegrody wymagają, aby termoizolacja była skuteczna nie tylko w warunkach laboratoryjnych, lecz także w praktyce.

Jak odporność termoizolacji na wodę wpływa na jakość ocieplenia? Zapraszamy do obejrzenia filmów:

Wilgotne ocieplenie jest jak mokry sweter

Styropian-termoizolacja na każdą pogodę

***

Polskie Stowarzyszenie Producentów Styropianu z siedzibą w Warszawie, działa od 2010 roku i zrzesza 29 wiodących producentów izolacyjnych płyt styropianowych stosowanych w budownictwie, którzy reprezentują ok. 85% polskiego rynku tego materiału.

Organizacja współtworzy, opiniuje i konsultuje normy techniczne oraz przepisy prawne dotyczące produkcji i zastosowań styropianu do termoizolacji w budownictwie. Współdziała z krajowymi i zagranicznymi organizacjami branży budowlanej, instytucjami naukowo-technicznymi, organami administracji państwowej i samorządowej na rzecz rozwoju produktów styropianowych oraz ich zastosowań. Podejmuje liczne działania na rzecz jakości styropianu dla budownictwa na polskim rynku, wspierając i upowszechniając zasady uczciwej konkurencji oraz dobre standardy na rynku budowlanym.

PSPS reprezentuje polską branżę producentów styropianu w Europejskim Stowarzyszeniu Producentów EPS (EUMEPS).

Od kosztu do elementu projektu

Przez lata izolacja była traktowana jako końcowy etap inwestycji i obszar potencjalnych oszczędności co często prowadziło do rozwiązań, niedostosowanych do rzeczywistych warunków pracy instalacji. Współczesne projektowanie uwzględnia ją już na etapie koncepcji – jako integralny element systemów HVAC oraz instalacji grzewczych
i sanitarnych. Systemowe rozwiązania Armacell z rodziny ArmaFlex^® powstały właśnie w takim podejściu – wspierają osiąganie projektowanych parametrów pracy instalacji i ich stabilność w całym cyklu życia budynku. W instalacjach wentylacyjno-klimatyzacyjnych stosuje się przede wszystkim pianki elastomerowe, które zapewniają wysoką efektywność izolacyjną
i ochronę przed dyfuzją pary wodnej – przykładem takich rozwiązań są materiały z rodziny ArmaFlex®. Z kolei w instalacjach grzewczych i sanitarnych, takich jak c.o., c.w.u. czy cyrkulacja, wykorzystuje się izolacje z pianki polietylenowej, np. rozwiązania z rodziny ArmaLight, w tym Tubolit DG Plus i Tubolit S, osiągające klasę reakcji na ogień BL-s1, d0.

Wymagania energetyczne a rola izolacji

Budynki w UE odpowiadają za około 40% zużycia energii, a blisko 75% istniejących obiektów cechuje się niską efektywnością energetyczną¹.

Rosnące wymagania regulacyjne i presja rynkowa sprawiają, że instalacje techniczne stają się jednym z kluczowych elementów decydujących o zgodności budynku z obowiązującymi wymogami. Systemy HVAC oraz instalacje grzewcze i sanitarne (H&P) mają kluczowy wpływ na bilans energetyczny budynku i korozję. W konsekwencji rośnie ryzyko awarii oraz nieplanowanych przestojów.

Odpowiednio zaprojektowana izolacja techniczna ogranicza te zagrożenia.

Systemowe rozwiązania Armacell

Produkty ArmaFlex na bazie pianki elastomerowej, dzięki zamkniętokomórkowej strukturze, łączą wysoką efektywność izolacyjną z trwałą ochroną przed dyfuzją pary wodnej. System obejmuje m.in. otuliny, maty, taśmy oraz elementy uzupełniające, takie jak uchwyty
ArmaFix AF ograniczające mostki termiczne, barierę ogniową ArmaFlex Protect czy system osłon Arma-Chek. W tej grupie rozwiązań ArmaFlex Ultima, z atestem Narodowego Instytutu Zdrowia Publicznego PZH, odpowiada na wysokie wymagania higieniczne, co ma szczególne znaczenie w instalacjach wentylacyjnych i klimatyzacyjnych, również w obiektach
o podwyższonych standardach sanitarnych.

Do instalacji pracujących w temperaturach do 150°C przeznaczony jest HT/ArmaFlex
– materiał odporny na promieniowanie UV, niewymagający dodatkowego płaszcza ochronnego, łatwy w montażu i zachowujący trwałość nawet przy dużych różnicach temperatur.

Standard inżynierski a przewidywalność eksploatacji

Z perspektywy kosztów cyklu życia budynku izolacja techniczna przestaje być wydatkiem jednorazowym, a staje się narzędziem ograniczającym ryzyko eksploatacyjne. Prawidłowo zaprojektowana i wykonana redukuje ryzyko awarii, stabilizuje koszty energii oraz zmniejsza potrzebę interwencji serwisowych. Dla inwestorów oznacza to większą przewidywalność finansową, dla zarządców – łatwiejsze utrzymanie parametrów instalacji, a dla użytkowników – wyższy komfort i bezpieczeństwo.

¹ https://commission.europa.eu/news-and-media/news/focus-energy-efficiency-buildings-2020-02-17_en

O FIRMIE ARMACELL

Jako wynalazca elastycznej pianki do izolacji sprzętu i wiodący dostawca pianek technicznych, Armacell opracowuje innowacyjne i bezpieczne rozwiązania w zakresie izolacji termicznej i mechanicznej, które tworzą trwałą wartość dla swoich klientów. Produkty Armacell znacząco przyczyniają się do zwiększenia efektywności energetycznej na całym świecie. Zatrudniając ponad 3300 pracowników i posiadając 26 zakładów produkcyjnych w 20 krajach, Armacell prowadzi dwie główne działalności: Advanced Insulation i Engineered Foams. Armacell koncentruje się na materiałach izolacyjnych do urządzeń technicznych, wysokowydajnych piankach do zastosowań akustycznych i lekkich, produktach PET pochodzących z recyklingu, technologii aerożelu nowej generacji i pasywnych systemach ochrony przeciwpożarowej.

Termoizolacje w Polsce i w Europie

Zgodnie z danymi Europejskiego Stowarzyszenia na Rzecz ETICS (EAE), w 2024 r. w Europie udział termoizolacji w rynku ociepleń ścian metodą ETICS wynosił odpowiednio: 77% styropian, 19% wełna i 5% inne. W Polsce udział styropianu jest nieco większy i wynosi: ok. 89% styropian, 7% wełna, 4% inne materiały. Czym różnią się dominujące termoizolacje i co wpływa na skalę ich zastosowania w ociepleniach? Analizujemy wpływ na zdrowie podczas instalacji ociepleń z wykorzystaniem obu materiałów.

Fot. PSPS: Instalacja wełny (po lewej) i styropianu (po prawej)

Budowa i struktura termoizolacji

Wełna mineralna ma włóknistą strukturę. Podczas przygotowywania do prac ociepleniowych (rozpakowywanie paczek, przenoszenie) oraz instalacji (cięcie, dociskanie, docieranie) uwalnia włókna, które mogą podrażniać skórę oraz śluzówki oczu i dróg oddechowych.

Fot. IMP: Zdjęcia wełny mineralnej skalnej pod mikroskopem optycznym (maksymalne powiększenie 80x)

Część z nich to tzw. włókna respirabilne, czyli wystarczająco małe, żeby dostały się do dolnych dróg oddechowych, aż do pęcherzyków płucnych.

Fot. IMP: Zdjęcia SEM w dużym powiększeniu dla sączka z włókna szklanego z osadzonym materiałem²

Zgodnie z oznakowaniem, które znajduje się na opakowaniach wyrobów z wełny (tzw. piktogramy), montaż wełny wymaga stosowania:

• odzieży ochronnej (kombinezon, długie rękawy, rękawice, spodnie robocze),
• masek filtrujących przeciwpyłowych (np. P2),
• okularów ochronnych.

Producenci wełny wskazują, że podczas montażu wełny w pomieszczeniach niezbędne jest również zapewnienie odpowiedniej wentylacji, a po jego zakończeniu oczyszczenie miejsca prac odkurzaczem oraz przemycie rąk i twarzy zimną wodą. Zalecenia te nie są teoretyczne – bagatelizowanie ich może prowadzić do realnych problemów zdrowotnych: od wysypek skórnych nawet po poważne choroby dróg oddechowych.

Rys. PSPS: Przykładowe piktogramy umieszczane na wyrobach z wełny

Styropian nie ma struktury włóknistej, dlatego nie zawiera włókien, które mogłyby uwalniać się przy pracy z tym materiałem. Ani podczas przygotowania do prac (odpakowywanie paczek) ani instalacji ocieplenia (cięcie, dociskanie, docieranie) nie wymaga stosowania środków ochrony zdrowia, co skraca czas montażu, ogranicza koszty i zwiększa komfort wykonawców. Właściwa organizacja prac pozwala całkowicie kontrolować powstające podczas instalacji styropianu ścinki i pył oraz skutecznie je gromadzić.

Fot. PSPS: polistyren, spienione granulki, zbliżenie struktury styropianu

Emisje pyłów podczas instalacji ociepleń

Różnice w strukturze wełny i styropianu wpływają m.in. na poziom zanieczyszczenia powietrza pyłem z obu wyrobów podczas ich montażu. Ze względu na silne, niekorzystne oddziaływanie zdrowotne pył zawieszony plasowany jest przez wiele organizacji, w tym WHO, na pierwszym miejscu wśród zanieczyszczeń powietrza zagrażających zdrowiu i życiu. Związek pomiędzy ekspozycją na zanieczyszczenia pyłowe, a występowaniem wielu efektów zdrowotnych, takich jak zaburzenie tętna, nasilenie objawów astmy, osłabienie czynności płuc, podrażnienie dróg oddechowych, kaszel, problemy z oddychaniem, alergie, wykazały liczne badania.^,,,

W badaniach porównujących poziomy emisji pyłu podczas prac związanych z przygotowaniem i montażem ociepleń z wełny oraz styropianu na ścianie wykazano, że w zależności od podejmowanych działań instalacyjnych, uśredniona emisja pyłu podczas całego procesu montażu wełny skalnej była ponad 17-krotnie większa niż ze styropianu. Emisja pyłu (średnia dla wszystkich frakcji) na poszczególnych etapach prac z wełną była:

• 36 razy wyższa podczas wypakowywania wyrobu;
• 4,3 razy wyższa pod czas aplikacji na przegrodę;
• 1,7 razy wyższa podczas docinania wyrobu;
• 23,9 razy wyższa podczas wiercenia i kołkowania;
• 19,3 razy wyższa podczas zacierania.

W prezentowanych badaniach, podczas aplikacji i zacierania wełny, odnotowano przekroczenie najwyższych dopuszczalnych stężeń pyłów na stanowisku pracy wynoszące 10 mg/m³. Podczas szlifowania wełny stężenie to było przekroczone dwukrotnie.^,

Fot. PSPS: Porównanie emisyjności pyłu podczas docinania (zdjęcia – widoczny pył okiem nieuzbrojonym podczas docinania, po lewej stronie z wełny, po prawej ze styropianu)

Skład chemiczny

Wełna, mimo, że często określana jest jako naturalna, zawiera szereg substancji chemicznych. Kluczowe to fenol i formaldehyd zawarte w tzw. lepiszczu – żywicy fenolowo-formaldehydowej używanej do wiązania włókien wełny w spójną masę.

Styropian mimo, że jest zaliczany do tworzyw sztucznych, tylko w ok. 2% składa się z polistyrenu. Pozostałe 98% to zamknięte w nim powietrze. W styropianie można znaleźć również styren – związek wyjściowy do produkcji polistyrenu oraz pentan – gaz wspomagający jego spienianie (do czego wykorzystuje się parę wodną).

Podsumowanie

Wybór odpowiedniej termoizolacji to decyzja, która wpływa nie tylko na efektywność energetyczną budynku, lecz także na zdrowie jego użytkowników i bezpieczeństwo wykonawców ocieplenia.

Analiza właściwości chemicznych i praktycznych aspektów związanych z montażem obu wyrobów wskazuje, że styropian może być bardziej zrównoważonym i bezpiecznym rozwiązaniem niż wełna.

Styropian nie wymaga środków ochrony zdrowia stosowanych podczas montażu wełny, co skraca czas prac i ogranicza ich koszty. Bezpieczeństwo i komfort wykonawców wpływa również na dostępność ekip gotowych podjąć się instalacji obu materiałów.

Obiektywne porównanie wyrobów mogą ułatwiać deklaracje środowiskowe, które obecnie są dokumentami dobrowolnymi, lecz już wkrótce staną się standardem i zawartością specjalnego cyfrowego paszportu wyrobu.

Rys. Etykietowanie środowiskowe płyt styropianowych oraz znak graficzny ITB-EKO Przyjazny wrób.

***

Polskie Stowarzyszenie Producentów Styropianu z siedzibą w Warszawie, działa od 2010 roku i zrzesza 29 wiodących producentów izolacyjnych płyt styropianowych stosowanych w budownictwie, którzy reprezentują ok. 85% polskiego rynku tego materiału.

Organizacja współtworzy, opiniuje i konsultuje normy techniczne oraz przepisy prawne dotyczące produkcji i zastosowań styropianu do termoizolacji w budownictwie. Współdziała z krajowymi i zagranicznymi organizacjami branży budowlanej, instytucjami naukowo-technicznymi, organami administracji państwowej i samorządowej na rzecz rozwoju produktów styropianowych oraz ich zastosowań. Podejmuje liczne działania na rzecz jakości styropianu dla budownictwa na polskim rynku, wspierając i upowszechniając zasady uczciwej konkurencji oraz dobre standardy na rynku budowlanym.

PSPS reprezentuje polską branżę producentów styropianu w Europejskim Stowarzyszeniu Producentów EPS (EUMEPS).

Nowa płyta PAROC Tento została zaprojektowana z myślą o izolacji termicznej i wiatrochronnej w fasadach wentylowanych, a także innych przegrodach, w których dochodzi do wewnętrznego ruchu powietrza.

Sztywne płyty PAROC Tento nadają się do wykorzystania jako zasadnicza warstwa izolacji w jednowarstwowych układach fasad wentylowanych, takich jak systemy PAROC Zero, fasady wentylowane z konsolami czy trójwarstwowe ściany murowane. W układach dwuwarstwowych, płyty PAROC Tento o grubości 30-50 mm wykorzystywane są jako warstwa wiatrochronna osłaniające główną warstwę termoizolacyjną złożoną z płyt o niższej gęstości.

Płyty PAROC Tento charakteryzują się niską przewodnością cieplną i przepuszczalnością powietrza, jednocześnie przepuszczając wodę. Niski współczynnik przewodzenia ciepła płyt PAROC Tento (λ = 0,033 W/mK) pozwala na ograniczenie przenikania energii cieplnej przez ściany. Dzięki niskiej przepuszczalności powietrza [l = 30*10⁻⁶ m³/(m²*s*Pa)], rozwiązanie chroni izolację termiczną fasad wentylowanych przed niepożądanym zjawiskiem konwekcji wewnątrz tej warstwy. Z drugiej strony płyty PAROC Tento są przepuszczalne dla pary wodnej (µ = 1). Oznacza to, że wilgoć gromadząca się w przegrodzie jest w stanie swobodnie przeniknąć poprzez warstwę izolacji termicznej w kierunku szczeliny wentylacyjnej, skąd usuwana jest przez naturalny ruch powietrza.

Płyty PAROC Tento są niepalne i klasyfikowane ogniowo zgodnie z najwyższą europejską klasą reakcji na ogień A1. Pozwala to na ich stosowanie w charakterze izolacji termicznej fasad i innych przegród w budynkach o dowolnym przeznaczeniu i wysokości.

– Aby ułatwić pracę budowlańcom i zapewnić im rozwiązanie umożliwiające wykonanie szczelnej i jednolitej warstwy izolacji termicznej, płyty zaprojektowaliśmy z myślą o wytrzymałości na ściskanie na poziomie 5 kPa. Dzięki temu, profesjonaliści nie muszą się obawiać nadmiernego dociskania izolacji przy montażu łączników mechanicznych – podkreśla Ronalds Liepins, Product Manager PAROC Baltics.

Nowa płyta termoizolacyjna i wiatrochronna zastąpi dotychczasową ofertę produktów z serii PAROC WAS 35(t, b) oraz PAROC WAS 25t.

Płyty PAROC Tento przeznaczone do ochrony przed wiatrem dostępne są w dwóch rozmiarach: dużym (1800 mm x 1200 mm) oraz małym (1200 mm x 600 mm). Płyty wykorzystywane jako główna warstwa termoizolacyjna są mniejsze (1200 mm x 600 mm), a ich grubość waha się od 100 mm do 250 mm.

Płyty PAROC Tento występują w dwóch różnych wariantach wykończenia: w całości pokryte białym lub czarnym welonem z włókna szklanego, albo bez pokrycia.

PAROC Tento to rozwiązanie typu „dwa w jednym”, umożliwiające zarówno izolację termiczną, jak i ochronę przed wiatrem. Nowa płyta z wełny kamiennej PAROC jest przy tym szybka i łatwa w montażu, stanowiąc idealny wybór w kategorii niepalnego i efektywnego energetycznie ocieplenia budynku.

Bezinwazyjny montaż – komfort bez remontu

Jedną z najważniejszych zalet wykorzystania URSA PUREFLOC Cavity jest bezinwazyjna metoda instalacji. W przeciwieństwie do tradycyjnych rozwiązań, które często wiążą się z koniecznością rozbiórki fragmentów ścian czy kosztownych prac remontowych, wdmuchiwana wełna pozwala na szybkie, czyste i niemal bezobsługowe uzupełnienie ocieplenia. Montaż polega na wykonaniu niewielkich otworów w ścianie, przez które wdmuchiwana jest wełna, szczelnie wypełniając pustkę konstrukcyjną. Dzięki takiemu rozwiązaniu możliwe jest zminimalizowanie uciążliwości procesu oraz oszczędność czasu i pieniędzy.

Oszczędności na rachunkach – inwestycja, która się zwraca

Skuteczna izolacja ścian przekłada się bezpośrednio na znaczne zmniejszenie strat ciepła w budynku, co wpływa na obniżenie kosztów ogrzewania zimą i chłodzenia latem. Biała wełna URSA PUREFLOC Cavity charakteryzuje się doskonałymi parametrami izolacyjnymi (lambda 0,0 34 W/(m*K), dzięki czemu pozwala utrzymać komfortowy mikroklimat i ograniczyć zużycie energii. Inwestycja w tę technologię szybko się zwraca – właściciele nieruchomości mogą liczyć na realne oszczędności w domowym budżecie.

Wyższa trwałość i wartość budynku

Ocieplenie ścian metodą wdmuchiwania sprzyja także wydłużeniu żywotności budynku. Materiał efektywnie przeciwdziała kondensacji pary wodnej i rozwojowi grzybów oraz pleśni, które mogłyby niekorzystnie wpłynąć na stan techniczny konstrukcji. Dzięki temu poprawia się nie tylko komfort użytkowania, ale również ogólna wartość rynkowa obiektu – zarówno na rynku wtórnym, jak i pierwotnym.

Zwiększone bezpieczeństwo ogniowe

URSA PUREFLOC Cavity oferuje bardzo dobre właściwości ogniowe, Wdmuchiwana biała wełna szklana jest klasyfikowana jako materiał niepalny – klasa reakcji na ogień A1(euroklasa), Podczas ewentualnych zagrożeń materiał nie emituje toksycznych dymów ani płonących kropli, a więc stanowi skuteczną barierę przeciwogniową.

Ekologia i materiały z recyklingu

Na uwagę zasługuje także ekologiczny aspekt tej izolacji. URSA PUREFLOC Cavity produkowana jest w dużej mierze ze stłuczki szklanej pochodzącej z recyklingu. Oznacza to, że wybierając te rozwiązanie, inwestorzy przyczyniają się do ograniczenia zapotrzebowania na surowce pierwotne i redukcji odpadów. Dodatkowo materiał jest bezpieczny dla środowiska oraz zdrowia mieszkańców, nie zawiera szkodliwych substancji, a po latach użytkowania może być ponownie poddany recyklingowi.

Podsumowanie

Izolacja ścian warstwowych z użyciem białej wełny do wdmuchiwania URSA PUREFLOC Cavity to rozwiązanie łączące nowoczesność, wygodę i troskę o środowisko. Bezinwazyjna instalacja, oszczędności na rachunkach, poprawa trwałości budynku, wysoki poziom ochrony przeciwpożarowej oraz wykorzystanie materiałów z recyklingu sprawiają, że metoda ta staje się coraz popularniejsza wśród świadomych inwestorów. Jeśli zależy Ci na przyszłości swojej nieruchomości i środowiska – postaw na innowacyjne, trwałe i bezpieczne ocieplenie od URSA!

Prawidłowa izolacja poddasza nieużytkowego to klucz do komfortu cieplnego oraz realnych oszczędności energii. Przez dach może uciekać aż 25% ciepła z budynku, dlatego warto postawić na skuteczne rozwiązania. URSA PUREFLOC, wdmuchiwana wełna mineralna szklana, sprawdza się tu doskonale – zarówno pod względem parametrów termicznych, akustycznych, jak i wygody montażu.

Czym jest URSA PUREFLOC?

To specjalistyczna mineralna wełna szklana przeznaczona do izolacji metodą wdmuchiwania. Charakteryzuje się niskim współczynnikiem przewodzenia ciepła (lambda 0,036 W/(m*K)), niewielką masą (20-25 kg/m3) wagą, niepalnością (klasa A1) i znakomitą paro przepuszczalnością (μ=1). Wytwarzana jest w ponad 80% ze stłuczki szklanej, co czyni ją materiałem przyjaznym środowisku a sam materiał może być używany wielokrotnie

Praktyczna izolacja poddasza nieużytkowego

Wdmuchiwanie wełny URSA PUREFLOC umożliwia szybkie i precyzyjne zaizolowanie trudno dostępnych przestrzeni poddasza nieużytkowego – redukując możliwość powstawania mostków termicznych. Specjalistyczne maszyny rozprowadzają materiał równomiernie, dokładnie wypełniając szczeliny i zakamarki, co gwarantuje jednolitą warstwę ochronną bez mostków termicznych.

Proces ten trwa zaledwie kilka godzin, nie wymaga ingerowania w konstrukcję – wszystkie prace mogą być wykonane przez doświadczoną ekipę o każdej porze roku. Po zakończeniu montażu pomieszczenia mogą być od razu użytkowane.

Zalety stosowania URSA PUREFLOC

Oszczędność energii – Skuteczna termoizolacja poddasza ogranicza straty ciepła zimą i chroni przed nagrzewaniem latem, co wpływa bezpośrednio na niższe rachunki za ogrzewanie i klimatyzację.

Wielofunkcyjność – Oprócz bariery termicznej wełna działa też jako izolator akustyczny, tłumiąc dźwięki z zewnątrz, takie jak wiatr czy odgłosy padającego deszczu.

Komfort użytkowania – Lekka struktura, brak osiadania i trwałość parametrów przez lata.

Bezpieczeństwo – Produkt jest niepalny (A1), odporny na pleśń, grzyby oraz wilgoć, dzięki czemu nie pogarsza warunków zdrowotnych w budynku.

Ekologia – Produkowany w większości z surowców wtórnych, nie obciąża środowiska.

Brak mostków termicznych – Dzięki elastyczności i metodzie aplikacji, URSA PUREFLOC doskonale wypełnia wszelkie puste przestrzenie.

Przebieg aplikacji

Izolowanie polega na przygotowaniu poddasza (usunięciu przeszkód i sprawdzeniu konstrukcji), a następnie równomiernym wdmuchaniu wełny na całą powierzchnię. Po zakończeniu montażu kontroluje się grubość i równomierność izolacji, aby zapewnić maksymalną skuteczność.

Sezonowe korzyści

• Zimą: Zapobiega utracie ciepła, podnosi efektywność systemów grzewczych i obniża zapotrzebowanie na energię.
• Latem: Chroni wnętrza przed przegrzewaniem, zmniejszając potrzebę korzystania z klimatyzacji i zwiększając komfort domowników.

Wsparcie finansowe

Inwestycja w izolację wełną URSA PUREFLOC kwalifikuje się do ulgi termomodernizacyjnej oraz programu „Czyste Powietrze”, który umożliwia uzyskanie dofinansowania na prace związane z ociepleniem domu.

URSA PUREFLOC to nowoczesne i przyjazne środowisku rozwiązanie do izolacji poddaszy nieużytkowych. Szybki montaż, doskonałe właściwości termiczne i akustyczne oraz odporność na czynniki zewnętrzne gwarantują trwały komfort i oszczędność energii – zarówno zimą, jak i latem. To inwestycja przynosząca korzyści przez długie lata, wspierająca ekologiczny i ekonomiczny sposób użytkowania budynków.

Stosowane w systemie ociepleń budynków ETICS termoizolacje to styropian (EPS), wełna (MW) oraz inne (głównie poliuretany PUR i PIR). Zgodnie z danymi Europejskiego Stowarzyszenia na Rzecz ETICS (EAE), w 2024 r. udział tych termoizolacji w rynku ociepleń ETICS w Europie wynosił odpowiednio 77%, 19% i 5%. W Polsce udział styropianu jest jeszcze większy i wynosi 89% (wełna 7%, a inne materiały 4%).

„Bariery ogniowe” – wzrost bezpieczeństwa pożarowego czy udziału w rynku ociepleń?

Do wzrostu zastosowania wełny w ociepleniach, w szeregu krajów Europy przyczyniły się zmiany przepisów przeciwpożarowych. W ramach zaostrzania wymagań, które uzasadniano koniecznością poprawy bezpieczeństwa pożarowego, na budynkach ocieplanych do tej pory z wykorzystaniem styropianu, wprowadzono obowiązek stosowania  pasów z wełny, nazwanych „barierami ogniowymi”.

W Polsce pomysł wprowadzenia tego rozwiązania pojawił się po raz pierwszy w 2018 roku, w Wytycznych projektowania ocieplenia elewacji budynków z uwagi na bezpieczeństwo pożarowe, wydanych przez Stowarzyszenie Inżynierów i Techników Pożarnictwa (SITP) i wspierających tę organizację producentów wełny. Przedstawicieli producentów innych materiałów termoizolacyjnych ani systemodawców nie zaproszono do współpracy nad tym wydawnictwem.

Po siedmiu latach promowania „barier ogniowych” jako dobrowolnego standardu upowszechnianego przez producentów wełny i tzw. pożarników, pasy z wełny znalazły się w projekcie zmian nowego rozporządzenia w sprawie warunków technicznych jakim powinny odpowiadać budynki oraz ich usytuowanie (WT). Autorami tej propozycji byli przedstawiciele Komendy Głównej PSP, a jednocześnie członkowie władz SITP.

Rys. 1-3: Bariery ogniowe w formie pasów przeciwpożarowych z wełny mineralnej (MW) – usytuowanie. Wytyczne SITP WP-03:2028

Brak standardów stosowania i dowodów skuteczności

Kontrowersyjne  propozycje zmian rozporządzenia stały się przedmiotem analiz technicznych zespołu doradczego przy Ministerstwie Rozwoju i Technologii (MRiT), a nawet dyskusji politycznej. Nadzór nad procesem zmian rozporządzenia objęło CBA.

W toku trwających przeszło rok prac eksperckich nie wykazano, że stosownie „barier ogniowych” w ociepleniach budynków wpłynie na poprawę bezpieczeństwa pożarowego budynków. Okazało się również, że w krajach w których je wprowadzono, „bariery ogniowe” nie są jednolitym standardem i różnią się od siebie szerokością oraz rozmieszczeniem. Brak także oficjalnych danych co do ich skuteczności – w postaci statystyk potwierdzających niższą liczbę pożarów, przypadków zatrzymania, czy ograniczenia skutków pożaru. Co więcej, z uwagi na problemy wykonawcze i negatywny wpływ „barier ogniowych” na trwałość ociepleń, w szeregu krajów rozpoczęto dyskusję nad potrzebą rewizji tych wymagań.

Polska branża ociepleń alarmuje, że wprowadzenie pasów z wełny w ociepleniach ze styropianu, negatywnie wpłynie na ich trwałość. Ze względu na inną charakterystykę obu materiałów, w miejscach ich łączenia na elewacjach, nieuniknione jest powstawanie spękań. Skutki te, są widoczne na ociepleniach budynków wysokich – gdzie zgodnie z obowiązującymi obecnie wymaganiami od wysokości 25 m należy stosować wełnę. Podobne wątpliwości zgłaszają eksperci z innych krajów (zob. fotografie poniżej i powołane źródła).

Fot. 1-3 Spękania na łączeniach styropian-wełna P. Zemene, Czeskie Stowarzyszenie Producentów Styropianu

Fot. 1-2: Spękania na łączeniach styropianu i wełny. P. Zemene, Czeskie Stowarzyszenie Producentów Styropianu

Fot. 1-4: Spękania na łączeniach styropianu i wełny. P. Zemene, Czeskie Stowarzyszenie Producentów Styropianu

Układ ociepleń z „barierą ogniową” a ETICS – aspekty formalne

Doświadczenia z wieloletniej eksploatacji ocieplonych budynków wskazują, że ETICS, czyli jednorodne systemy ociepleń wykonane tylko z jednego rodzaju materiału ociepleniowego, zachowują swoje właściwości użytkowe przez minimum 25 lat. Ponieważ zgodnie z EAD, ETICS jako system ociepleń, zawiera wyłącznie jeden rodzaj termoizolacji, układy ze styropianem i tzw. „barierami ogniowymi”, nie stanowią ETICS. Aktualnie brak jest więc podstaw prawnych umożliwiających wprowadzanie takich rozwiązań do obrotu jako systemów ociepleń.

Łączenie wełny i styropianu – „słabe miejsce na elewacji”

Badania ekspertów Instytutu Techniki Budowlanej w Warszawie pokazują, że tam, gdzie dochodzi do połączenia EPS i MW w ramach jednej elewacji, różnice w charakterystyce styropianu i wełny (w tym różna przewodność cieplna, rozszerzalność liniowa, nasiąkliwość i opór dyfuzyjny) mogą prowadzić do powstawania uszkodzeń warstwy wierzchniej ocieplenia. Uszkodzenia te mogą wpływać na pogorszenie krytycznych parametrów użytkowych ocieplenia.

W ramach badań, w pasie MW i w obszarze styku EPS -MW stwierdzono pęknięcia, które tworzyły gęstą sieć. W strefie bariery ogniowej zaobserwowano pęknięcia szersze niż 0,2 mm, co wskazuje na możliwość utraty wodoszczelności. Długotrwałe działanie czynników środowiskowych spowodowało pogorszenie przyczepności warstwy wierzchniej do materiału termoizolacyjnego, z przesunięciem strefy uszkodzenia w kierunku wyprawy tynkarskiej.

Badania Stowarzyszenia na Rzecz Systemów Ociepleń, które skupiały się m.in. na aspektach wykonawczych pokazały, że przy połączeniu EPS i MW na ociepleniu powstają przemieszczenia, które są jedynie częściowo kompensowane przez warstwę zbrojącą. Przed tworzeniem się tego typu uszkodzeń nie zabezpiecza nawet zastosowanie podwójnego siatkowania, które odracza tylko okres bezawaryjnej pracy systemu. Łączenie EPS z MW wzdłuż krawędzi płyt wymaga dodatkowej stabilizacji, co przekłada się na wyższe koszty montażu i napraw ociepleń budynku.

Fot. 1-2 Spękania elewacji wzdłuż połączenia wełny mineralnej ze styropianem, Atlas

Fot. 1 Podwójne siatkowanie nie uchroniło elewacji przed pęknięciami wzdłuż połączenia wełny mineralnej ze styropianem grafitowym, Fot. 2 Kątownik aluminiowy na połączeniu MW-EPS, 1 x siatka. Wody opadowe migrują pod system ociepleń przez rysę kształtującą się wzdłuż krawędzi połączenia. Atlas

„Bariery ogniowe” w badaniach ogniowych – „nie można stwierdzić korzyści”

Korzyści z zastosowania „barier ogniowych” nie potwierdziły też badania porównawcze wykonane przez ekspertów z Sieci Badawczej Łukasiewicz Instytut Ceramiki i Materiałów Budowlanych w Krakowie. Mimo, że zarówno ocieplenie ETICS wykonane wyłącznie ze styropianem, jak i układy z dodatkowymi barierami z wełny o szerokości 20 cm, przeszły badania w tzw. dużej skali według metody brytyjskiej, uznawanej za jedną z najbardziej rygorystycznych w Europie, w badaniach pojawiły inne wątpliwości:

• pas z wełny, w strefie nadproża, który miał pełnić rolę „bariery ogniowej”, utrzymywał ogień na całej szerokości jeszcze przez pół godziny od ugaszenia stosu stanowiącego źródło ognia i wymagał ugaszenia w związku z koniecznością zakończenia obserwacji (tzw. „efekt knota”).
• w obszarze pasa z wełny mineralnej odnotowano bardzo wysokie temperatury, które nawet po 24 godzinach obniżyły się  jedynie nieznacznie („prawdopodobne przejście wełny mineralnej  w stan ciągłego tlenia”).

Fot. Ogień wydobywający się ze strefy pasa z wełny po zakończeniu badania i ugaszeniu źródła ognia po badaniach ICIMB. PSPS

Badania ogniowe wykonane w Instytucie Techniki Budowlanej w Warszawie wskazują, że istotne znaczenie dla bezpieczeństwa pożarowego ociepleń ma zachowanie ciągłości warstwy wierzchniej, która stanowi pierwszą barierę dla ognia. Jej uszkodzenie – czy to na skutek oddziaływań mechanicznych, czy też uszkodzeń pojawiających się na skutek oddziaływań atmosferycznych, może prowadzić do obniżenia poziomu bezpieczeństwa pożarowego – bez względu na zastosowany materiał izolacyjny.

Podsumowanie

Ingerencja w rynek ociepleń, nawet uzasadniona bezpieczeństwem pożarowym budynków, powinna być przemyślana i opierać się na wynikach badań. Te, podobnie jak doświadczenia ze stosowania tego typu rozwiązań jednoznacznie wskazują, że łączenie styropianu z wełną w systemach ociepleń ETICS niesie ze sobą istotne ryzyko dla efektywności, trwałości i estetyki, a w konsekwencji także bezpieczeństwa pożarowego budynków.

Skutkiem stosowania tzw. „barier ogniowych” w warunkach eksploatacji budynku może być:

• utrata szczelności systemu oraz korozja mechaniczna – umożliwia wnikanie wody opadowej pod warstwy izolacyjne, co prowadzi do ich degradacji, obniżenia przyczepności materiałów i rozwoju mikroorganizmów;
• obniżenie efektywności energetycznej budynku – przy różnicach w izolacyjności obu materiałów miejsca z pasami z wełny będą tworzyć mostki termiczne;
• wzrost ryzyka pożarowego – spękania elewacji oznaczają brak ciągłości warstwy wierzchniej ocieplenia, która w warunkach pożaru stanowi pierwszą barierę dla ognia.

Pasy z wełny w ociepleniach to również bardziej skomplikowane i czasochłonne wykonawstwo oraz wyższy kosztów (robocizna i materiały).

– Kurs na poprawę efektywności energetycznej polskich budynków stwarza olbrzymi potencjał rozwoju dla branży ociepleń. Kreowanie zagrożeń jako pomysł na wzrost udziału danego rodzaju wyrobu w rynku, chociaż etycznie wątpliwe, jest praktyką powszechnie spotykaną w wielu branżach. Na szczęście, w budownictwie naturalnym jest korzystanie ze sprawdzonych rozwiązań, którymi w ociepleniach są jednorodne systemy o potwierdzonej trwałości, skuteczności i bezpieczeństwie. Skutkiem nieprzemyślanej ingerencji w rynek materiałów ociepleniowych i nakazowości przepisów budowlanych mogłaby być, już za kilka lat, kolejna fala renowacji – tym razem wynikająca z konieczności usuwania wad wykonanych w ten sposób ociepleń – podsumowuje Kamil Kiejna, Prezes Zarządu Polskiego Stowarzyszenia Producentów Styropianu (PSPS).

***

Polskie Stowarzyszenie Producentów Styropianu z siedzibą w Warszawie, działa od 2010 roku i zrzesza 29 wiodących producentów izolacyjnych płyt styropianowych stosowanych w budownictwie, którzy reprezentują ok. 85% polskiego rynku tego materiału.

Organizacja współtworzy, opiniuje i konsultuje normy techniczne oraz przepisy prawne dotyczące produkcji i zastosowań styropianu do termoizolacji w budownictwie. Współdziała z krajowymi i zagranicznymi organizacjami branży budowlanej, instytucjami naukowo-technicznymi, organami administracji państwowej i samorządowej na rzecz rozwoju produktów styropianowych oraz ich zastosowań. Podejmuje liczne działania na rzecz jakości styropianu dla budownictwa na polskim rynku, wspierając i upowszechniając zasady uczciwej konkurencji oraz dobre standardy na rynku budowlanym.

PSPS reprezentuje polską branżę producentów styropianu w Europejskim Stowarzyszeniu Producentów EPS (EUMEPS).

Bazą nowego progu garażowego jest materiał MTF o współczynniku przewodzenia ciepła λ na poziomie 0,041 W/(mK). W praktyce oznacza to skuteczne oddzielenie termiczne dwóch stref konstrukcyjnych oraz realne ograniczenie strat energii w miejscu, które w tradycyjnych rozwiązaniach stanowi liniowy mostek cieplny.

Konstrukcja oparta na systemie MTF

Bazą progu jest moduł wykonany z wysoko utwardzonego EPS o minimalnej gęstości 150 kg/m³. Takie parametry materiałowe gwarantują nie tylko bardzo dobrą izolacyjność termiczną, lecz również wysoką odporność na obciążenia mechaniczne, które w strefie wjazdu do garażu mają kluczowe znaczenie. Mówimy tu bowiem o miejscu poddawanym regularnym naciskom wynikającym z ruchu pojazdów, zmian temperatury, obciążeń dynamicznych oraz oddziaływania wilgoci.

W górnej części nowego progu od KNELSEN Polska umieszczona zostaje uszczelka wykonana z EPDM. Jest ona mocowana od góry na już zamontowany próg i pełni funkcję doszczelniającą oraz poprawiającą przyleganie dolnej uszczelki bramy garażowej. Jej odpowiednio ukształtowany profil umożliwia skuteczne odprowadzenie wody opadowej, która może spływać po bramie, kierując ją na zewnętrzną stronę podjazdu.

Uszczelka zachodzi zarówno na wykończoną posadzkę garażową, jak i na wykończony podjazd – niezależnie od tego, czy są to płytki ceramiczne, kostka brukowa czy beton. Takie rozwiązanie pozwala na pełną kompatybilność z różnymi technologiami wykończeniowymi bez konieczności wprowadzania dodatkowych modyfikacji projektowych.

Całość systemu dodatkowo izolowana jest przy użyciu kleju-uszczelniacza, co pozwala na zapewnienie pełnej szczelności połączenia oraz długotrwałej stabilności pracy elementu w warunkach eksploatacyjnych.

Eliminacja przemarzania

Zastosowanie ciepłego progu garażowego wynika bezpośrednio z potrzeby ograniczenia zjawiska przemarzania. W klasycznych realizacjach dochodzi do bezpośredniego połączenia dwóch wylewek: wewnętrznej płyty garażu oraz zewnętrznego podjazdu – co powoduje swobodne przenoszenie temperatury pomiędzy tymi elementami konstrukcyjnymi. Prowadzi to do wychładzania wnętrza garażu oraz powstawania lokalnych stref kondensacji wilgoci .

– Próg oparty na MTF tworzy skuteczną przegrodę oddzielającą obie wylewki. Dzięki parametrowi λ na poziomie 0,041 W/(mK) oraz wysokiej gęstości materiału, ogranicza liniowy mostek cieplny w strefie pod bramą. W kontekście budownictwa energooszczędnego i pasywnego ma to znaczenie nie tylko użytkowe, lecz także projektowe – umożliwia bowiem zachowanie ciągłości izolacji termicznej w newralgicznym miejscu przegrody – wskazuje Michał Michałowicz, ekspert w dziedzinie budownictwa energooszczędnego i pasywnego z firmy KNELSEN Polska.

Spójność z filozofią MTF SYSTEM – montaż w warstwie ocieplenia

Nowy próg garażowy wpisuje się w założenia MTF SYSTEM (Mounting Thermal Frame) – modułowego systemu montażu w warstwie ocieplenia, opracowanego przez KNELSEN Polska. System ten łączy prostotę instalacji z wysokimi parametrami termoizolacyjnymi, umożliwiając eliminację mostków termicznych i poprawę szczelności budynku.

– Modułowa konstrukcja, standardowe długości elementów 1200 mm oraz możliwość wysunięcia lica o 80, 100 lub 120 mm pokazują, że rozwiązania KNELSEN Polska projektowane są z myślą o realiach placu budowy – z uwzględnieniem logistyki, łatwości transportu oraz minimalizacji ryzyka błędów montażowych. Warto podkreślić, że skuteczność systemu MTF potwierdzono m.in. w budynku energooszczędnym, który osiągnął wynik próby szczelności n50 na poziomie 0,35 wymiany powietrza na godzinę – parametr znacząco przewyższający wymagania dla budownictwa pasywnego. Certyfikacja przez IFT Rosenheim dodatkowo potwierdza zgodność rozwiązania z najwyższymi standardami technicznymi – mówi Michał Michałowicz z firmy KNELSEN Polska.

Perspektywa rynkowa i ekspansja zagraniczna

Nowy próg garażowy od KNELSEN Polska zostanie zaprezentowany podczas targów branżowych na rynku niemieckim, gdzie ma zostać poddany ocenie inwestorów oraz partnerów technologicznych. Wprowadzenie rozwiązania na ten wymagający rynek będzie naturalnym testem jego konkurencyjności oraz potwierdzeniem, że nawet pozornie proste elementy konstrukcyjne mogą odgrywać kluczową rolę w bilansie energetycznym budynku.

Jak podsumowuje ekspert z firmy KNELSEN Polska:

– W kontekście rosnących wymagań energetycznych oraz dążenia do budownictwa o niemal zerowym zużyciu energii, próg garażowy przestaje być jedynie elementem wykończeniowym. Staje się ważnym elementem energooszczędnego podejścia do projektowania, w którym każdy centymetr przegrody ma realny wpływ na końcowy bilans cieplny.